Сборка приводного вала. Измеряют посадочные места вала под шариковые и роликовые подшипники для определения величины натяга, который должен быть не менее 0,02 мм. Внутреннюю обойму роликоподшипника нагревают в масляной ванне до 60—90° С, насаживают на вал и стопорят кольцом НЭ-140 (ГОСТ 9301—59). После остывания проверяют зазор между внутренней обоймой подшипника и кольцом, который должен быть не более 0,25 мм.
Определяют натяг в сопряжении большой шестерни с валом перед напрессовкой (должен быть 0,12 — 0,20 мм). Шестерню нагревают в электропечи до 140° С с выдержкой 1,5—2 ч и напрессовывают на вал до упора во внутреннюю обойму роликоподшипника. После полного остывания ее проверяют натяг в сопряжении шестерен, который должен быть 0,07—0,015 м.
Малую шестерню нагревают в электропечи до 100°С с выдержкой 1,5—2 ч и насаживают на ступицу большой шестерни до упора так, чтобы ее бурт находился с наружной стороны.
В стакан устанавливают шарикоподшипник и нагревают в масляной ванне до 60—90° С, надевают на пего прокладку и насаживают на вал до упора шарикоподшипника в ступицу шестерни. В стакан вставляют проставку, а на вал устанавливают дистанционное кольцо.
Внутреннюю обойму роликоподшипника нагревают в масляной ванне до 60 — 90° С и насаживают на вал до упора в дистанционное кольцо. После остывания внутренней обоймы в стакан вставляют наружную обойму до упора в проставку.
На вал надевают отражательное кольцо. Сопрягаемые поверхности фланца и вала обезжиривают растворителем и протирают технической салфеткой. Наносят тонкий равномерный слой синьки на посадочную поверхность фланца, насаживают последний на вал и поворачивают несколько раз на угол 15—20°.
Проверяют прилегание конусных поверхностей покраске. Пятна должны быть равномерно распределены по конусным поверхностям с образованием сплошных кольцевых поясов с обеих сторон маслораспределительной канавки и занимать не менее 75% поверхности сопряжения.
Посадочную поверхность фланца и вала обезжиривают растворителем и протирают технической салфеткой. Фланец насаживают на вал и, измерив расстояние между торцом фланца и отражательным кольцом, определяют осевой натяг, который должен быть в пределах 7—10 мм. Затем фланец снимают с вала.
Устанавливают крышку в стакан, привертывают тремя технологическими болтами и определяют толщину прокладок. При этом натяг между крышкой и наружной обоймой роликоподшипника должен быть не менее 0,05 мм.
Крышку отсоединяют от стакана и снова устанавливают в стакан вместе с подобранной прокладкой.
Сопрягаемые поверхности вала и фланца обезжиривают растворителем и протирают технической салфеткой. Фланец нагревают в электропечи до 200 + Ю°С с выдержкой в течение 1,5—2 ч. На крышку устанавливают нажимную шайбу. Нагретый фланец насаживают на вал до упора в отражательное кольцо и поджимают по мере остывания. После остывания фланца от крышки отводят нажимную шайбу и заправляют сальниковую набивку.
Предварительно ее пропитывают в смеси масла с графитом при 80—90° С в течение 30 мин. Окончательно затягивают и шплинтуют болты нажимной шайбы при общей сборке гидропередачи после проверки бокового зазора шестерен.
Наружную обойму роликоподшипника устанавливают в стакан, законтривают пружинным кольцом и стакан надевают на вал.
На торцы вала и фланца наносят крейцмейселем риски спаренности глубиной 0,5 мм и собранный приводной вал передают на общую сборку гидропередачи.
Сборка раздаточного вала. Проверяют по краске прилегание конусных поверхностей вала и фланцев, так же как это было описано для приводного вала, но вместо синьки наносят слой глазури. Допускается также применять и синьку, но она не должна содержать крупинок.
После проверки сопрягаемые поверхности вала и фланца обезжиривают, протирают технической салфеткой, фланец насаживают на вал и определяют осевой натяг измерением с помощью штангенглубиномера расстояния между торцом фланца и торцом внутренней обоймы подшипника за минусом толщины отражательного кольца. Осевой натяг должен быть в пределах 15,5—18,5 мм.
Вал поворачивают на 180° и аналогично проверяют прилегание конусных сопрягаемых поверхностей и осевой натяг второго фланца, которые должны удовлетворять тем же требованиям. После проверки фланцы клеймят относительно посадочных мест.
Вал устанавливают на подставке так, чтобы посадочное место для большой шестерни располагалось вверху (см. рис. 62). Зубчатое колесо насаживают на вал, совмещают отверстия под болты, в которые вставляют диаметрально противоположно два технологических болта и затягивают.
Проверяют зазор по привалочным плоскостям между шестерней и ступицей вала с помощью щупа. Зазор не допускается. Вал в сборе с зубчатым колесом передают для сверления, зенкерования и развертывания отверстий под болты. Болты подбирают так, чтобы обеспечить натяг 0,02—0,25 мм, и с помощью молотка с медной вставкой устанавливают в развернутые отверстия. Прилегание головок болтов должно быть плотным.
Допускается зазор не более 0,1 мм. Затем на болты навертывают гайки, которые затягивают и законтривают шплинтами, концы шплинтов разводят.
Вал поворачивают на 180°, т. е. устанавливают посадочным местом под малое зубчатое колесо вверх, и насаживают малое зубчатое колесо в том же порядке с выполнением тех же требований, как и при насадке большого колеса.
Раздаточный вал в сборе с зубчатыми колесами устанавливают в кантователь и закрепляют. Подбирают два роликоподшипника и шарикоподшипник с обеспечением натяга по внутреннему диаметру обоймы не менее 0,02 мм.
Шарикоподшипник устанавливают в стакан, нагревают вместе в масляной ванне до 90° С и насаживают на вал до упора в бурт вала. Перед насадкой на стакан подшипника надевают уплотнительную прокладку. По мере остывания подшипник допрессовывают с помощью оправки и молотка. После остывания в стакан устанавливают смазочное и дистанционное кольца.
Внутреннюю обойму роликоподшипника нагревают в масляной ванне до 90° С, насаживают на вал до упора в дистанционное кольцо и по мере остывания допрессовывают с помощью оправки и молотка. В стакан подшипника устанавливают наружную обойму до плотного упора в смазочное кольцо. На вал надевают отражательное кольцо.
На стакан подшипника устанавливают крышку и крепят к нему тремя технологическими болтами с гайками. После поджатая крышки болты отпускают и снова поджимают, но с меньшим усилием. После этого измеряют натяг между стаканом подшипника и крышкой. Натяг должен быть в пределах 0,1—0,5 мм. При необходимости разрешается подрезать торец крышки для обеспечения этого натяга.
Вал поворачивают на 180°. В малый стакан подшипника устанавливают наружную обойму роликоподшипника с помощью оправки и молотка. Внутреннюю обойму роликоподшипника нагревают в масляной ванне до 90° С и насаживают на вал до упора в бурт. По мере остывания обойму допрессовывают с помощью оправки и молотка.
На стакан подшипника надевают уплотнительную прокладку, стакан с наружной обоймой роликоподшипника устанавливают на вал и совмещают обоймы роликоподшипника. В стакан подшипника устанавливают нажимное кольцо, а на вал согласно чертежу (рис. 62) — упорное и отражательное кольца.
На стакан подшипника устанавливают крышку и определяют натяг, как это было описано выше для большого стакана. Технологические болты удаляют, на крышку помещают уплотнительное кольцо, ставят ее на место, на крышку устанавливают нажимную шайбу. Сопрягаемые поверхности фланца и вала обезжиривают растворителем и протирают технической салфеткой.
Фланец устанавливают на вал и совмещают установочные риски. Затем напрессовывают его на конусную часть вала методом маслопрессовой посадки до упора с помощью мультипликатора и цилиндра осевого давления. Крайнее положение на упоре фиксируется осевой нагрузкой в течение 20 мин после снятая давления масла в мультипликаторе.
После напрессовки фланца на вал в крышку заправляют сальниковую набивку и поджимают ее нажимной шайбой. Проверяют зазор между крышкой и торцом нажимной шайбы (должен быть в пределах 2,5—3,5 мм), а также расстояние от тыльной стороны фланца до наружного торца нажимной шайбы (должен быть не более 34 мм).
Напрессовка второго фланца раздаточного вала и постановка уплотнений выполняются аналогично. После напрессовки фланцев в центровое отверстие вала ввертывают заглушки и раскернивают в двух точках.
РЕМОНТ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
⇐Ремонт деталей приводного и раздаточного валов | Ремонт гидравлических передач тепловозов | Виды износа и поломок зубчатых колес⇒