Ремонт питательного насоса масляной системы

Питательный насос (см. рис. 81) разбирают в такой последовательности. Вначале удаляют предохранительную сетку 1. Затем вывертывают шесть болтов М10, снимают нижний корпус 2 и улиту 6. Отделяют обтекатель 3, снимают рабочее колесо 4, диск 5, закрепленный шестью болтами Мб, и звездочку 8. Сняв ограждение 12 и крышку 13, извлекают вал 10 с подшипниками 9. Так как наружные обоймы подшипников устанавливаются в корпусе насоса с зазором до 0,065 мм, вал извлекается из корпуса свободно. Затем снимают с вала полумуфту 11 и подшипники 9. Подшипники снимают типовым винтовым съемником. Все детали насоса укладывают на верстак и подвергают тщательному осмотру. Верхний корпус отлит из чугуна СЧ18-36, улита — из чугуна СЧ21-40, а нижний корпус — из сплава АЛ4. При обнаружении трещин и отколов на фланцах, трещин в промежутках крепежных отверстий под болты и шпильки или трещин, выходящих на посадочную поверхность под подшипники, а также длиной более 40 мм на наружных поверхностях корпуса и улиту заменяют. Иные трещины, встречающиеся на корпусах и улите, могут быть устранены газовой сваркой и сваркой в среде инертного газа аргона по технологии, описанной в гл. IV. После осмотра детали корпуса измеряют. Основные размеры корпуса приведены на рис. 85.

Посадочную поверхность Д4 верхнего корпуса, имеющую овальность и конусность до 0,05 мм, оставляют без исправления. При большом износе ее растачивают до размера не более 90,3 мм. Наружные

Рис. 85. Корпус питательного насоса:

1 — верхний корпус; 2 — улита; 3 — нижний корпус

Рис 86 Рабочее колесо обоймы подшипников 146308 при этом цинкуют до размеров, обеспечивающих зазоры, указанные на рис. 81. При деповском ремонте подшипники разрешается устанавливать на эластомер ГЭН-150/В, если увеличение диаметра Д4 (см. рис. 85) не более 0,1 мм. Эластомер наносят согласно Руководству по применению эластомера ГЭН-150/В при ремонте локомотивов № 312ЦТтеп.

Вмятины и забоины на торцовых поверхностях корпуса К, Р, У, П устраняют зачисткой и подторцовкой, при этом обязательно должны быть выдержаны предельно допустимые размеры, указанные на рис. 85. Забоины на поверхностях Дъ Дг,Дв корпусов 1,3 и улиты 2 зачищают напильником или наждачной бумагой до удаления заусенцев. Расточку отверстия Д1 и проточку торцовых поверхностей корпуса 1 производят на токарно-винторезных станках. При механической обработке верхнего корпуса необходимо обеспечить биение торцовых поверхностей относительно посадочной поверхности под подшипники Д4 не более 0,04 мм. Проверку осуществляют индикатором часового типа с ценой деления не более 0,01 мм.

Вал 10 (см. рис. 81) изготовлен из стали 40Х. Его внимательно осматривают и подвергают магнитному контролю, используя седлообразный дефектоскоп конструкции инженера Геккера. При наличии трещин, волосовин, плен любого размера и расположения вал заменяют.

Путем измерения посадочных поверхностей вала и шлицев определяют их износ. При износе или овальности поверхностей диаметром 40Н и ЗОС до 0,3 мм их восстанавливают хромированием, при большем износе—осталиванием или наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Шлицы, имеющие износ по ширине до размера 6,85 мм, оставляют без исправления, при большем износе их восстанавливают наплавкой. Наплавленные поверхности обрабатывают на токарном и шлицефрезерном станках до чертежных размеров. Если же износ шлицев достиг 25% или шлицы и посадочные поверхности были уже ранее восстановлены наплавкой, то вал подлежит замене на новый. Для определения истинных размеров поверхностей диаметром 40Н и 30 С используются микрометры с пределом измерения 25—50 мм, для замера ширины шлицев — микрометр с пределом измерения 0—25 мм.

Рабочее колесо (рис. 86) состоит из собственно колеса, отлитого из алюминиевого сплава АЛ4, и стальной втулки. По окончании разборки насоса рабочее колесо, как и все детали насоса, подвергают осмотру и дефектировке с целью определения возможности дальнейшего использования или необходимого объема ремонта. Наличие трещин, надрывов, отколов любого размера и расположения, ослабление втулки вызывают выбраковку колеса.

Поверхность диаметром 99_0і70 мм при износе до размера 98,86 мм оставляют без исправления. Однако при сборке насоса должен быть выдержан необходимый радиальный зазор между данной поверхностью и поверхностью Д5 нижнего корпуса (см. рис. 85), который при выпуске из деповского ремонта должен быть не более 0,7 мм. Поверхность диаметром 99_0Л)7 мм, изношенную более чем на 0,14 мм по диаметру, восстанавливают наплавкой в среде аргона алюминиевой проволокой АЛ4 с последующей обработкой до чертежных размеров на токарном станке модели ІК62 или подобном ему. Колесо устанавливают в четырехкулачковый патрон и выставляют по поверхности диаметром З0+0’°23 мм, биение которой не должно превышать 0,02 мм.

После проточки поверхности диаметром 99_0 07 мм проверяют резцом поверхность Г, при этом размеры 70 и 18 мм должны быть выдержаны в пределах допусков, указанных на рис. 86. Затем колесо выставляют по поверхностям диаметром 99_0і07 и 30+0 023 мм, биение которых не должно быть более 0,05 мм, и проверяют биение поверхностей Б и В. Биение поверхности Б должно быть не более 0,15 мм, а поверхности В — не более 0,06 мм. При большем биении эти поверхности протачивают. Однако при этом расстояние между поверхностями В и Г не должно быть менее 69 мм. Посадочную поверхность диаметром 30+о,о2з мм При ИЗНОСе до размера 30,035 мм оставляют без исправления, при большем износе ее восстанавливают хромированием или оста-ливанием. Шпоночный паз может быть обработан до 9 мм по ширине или же изготовлен вновь со смещением на 180°.

Рабочее колесо после механической обработки подвергают статической балансировке. Допускается дисбаланс не более 12 гс-см. Дисбаланс устраняют снятием металла с поверхности Б путем зачистки пневматической шлифовальной машинкой. После балансировки рабочее колесо испытывают на разнос при 4500 об/мин в течение 5 мин, остаточная деформация при этом не допускается.

Подшипники качения при среднем и капитальном ремонтах подлежат замене новыми или отремонтированными, удовлетворяющими требованиям ГОСТ 6275—57. При деповском ремонте подшипники могут оставаться и старые, но годные к эксплуатации. Снятые подшипники промывают в выварочной ванне или моечной машине и осматривают. При обнаружении сколов, трещин на кольцах и шариках, цветов побежалости на шариках или дорожках качения, коррозии на рабочих поверхностях деталей с проникновением внутрь металла, обрыва, среза и ослабления заклепок сепаратора подшипники заменяют. Подшипники, не имеющие указанных выше дефектов, проверяют на легкость вращения. Годным для повторного использования считается подшипник, имеющий ровный, без заедания ход и нормальный шум. Неровность хода определяется отдачей на руку.

Звездочка 8 (см. рис. 81) изготовлена из стали 45. Трещины и надрывы любого размера и расположения, отколы зубьев заваривать не разрешается. В этом случае звездочка подлежит замене. Поверхность зубьев при износе до диаметра 125,8 мм оставляют без исправления, при большем износе восстанавливают хромированием, осталиванием или наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Посадочную поверхность звездочки диаметром ЗОА восстанавливают так же, как и посадочную поверхность рабочего колеса. Торцовые поверхности при суммарном износе до 0,3 мм оставляют без исправления, больший износ устраняют хромированием или осталиванием с последующей механической обработкой. Толщина звездочки при этом должна быть в пределах 14,88 — 14,7 мм.

Задиры и вмятины на торцовых поверхностях глубиной до 0,1 мм и общей площадью не более 20 мм2 с каждой стороны устраняют зачисткой наждачной бумагой до удаления заусенцев. Повреждения поверхностей в большем объеме устраняют проточкой на станке и восстановлением номинального размера методами, указанными выше. У отремонтированной звездочки биение поверхности 126^0’155 мм относительно посадочной поверхности ЗОА и биение торцовых поверхностей относительно оси детали не должно превышать 0,025 мм. Это биение проверяют индикатором часового типа с ценой деления 0,01 при установке звездочки на оправке в центрах. При обработке звездочки на токарных станках проверку производят в центрах. Звездочка, подвергнутая механической обработке, подлежит статической балансировке. Дисбаланс не должен превышать 10 гс • см. Дисбаланс устраняют удалением металла с поверхности А (см. рис. 81).

Сборка питательного насоса производится в порядке, обратном разборке. При этом все смежные детали собирают до упора. Подшипники перед посадкой на вал нагревают до 90—100° С в масляной ванне или нагревательном шкафу, которые должны быть оборудованы автоматическим контролем температуры. Зазоры 0,06, 0,7 мм и размер 6,8 — 7,2 мм регулируют за счет подбора толщины регулировочных шайб 16, 17 и прокладки 18 (см. рис. 81). Величину зазоров определяют щупом № 3. Затяжку подшипников регулируют гайкой 14 так, чтобы вал 10 легко вращался от руки, без заеданий и осевого люфта.

Собранный насос подвергают испытаниям на стенде. Конструкция одного из вариантов стенда показана на рис. 87. Стенд оборудуют устройством для определения производительности насоса. Это или расходомер, или мерный бак. Привод насоса осуществляется через редуктор от двигателя постоянного тока. Особенностью конструкции приведенного на рисунке стенда является установка насоса вне бака с маслом, что создает определенные удобства. Для заполнения насоса маслом в начальный момент служит дополнительный бачок, который наполняется маслом во время испытания. На пульте установлены два манометра, показывающие давление масла от центробежного и вихревого насосов, и термометр для контроля за температурой масла.

Стендовые испытания состоят из обкатки без нагрузки, обкатки под нагрузкой и испытания на производительность. Режимы испытаний приведены в табл. 5. Испытания питательного насоса проводятся на масле ГТ50 МРТУ 38-1-256-67 или турбинном масле 22. Температура масла при испытании поддерживается 70—80° С. Цель проведения испытаний — проверить правильность сборки насосов, отсутствие течей

Рис. 87. Схема стенда для испытания питательного насоса гидропередачи УГП 750-1200:

І — масляный бак (основной); 2 — испытуемый насос; 3 — трубопровод для заливки насоса маслом перед пуском; 4 — верхний масляный бак; 5 — расходомер; 6 — труба перелива; 7 — электродвигатель постоянного тока; 8 — корпус подшипникового узла приводного вала; 9 — напорный трубопровод вихревого (испытуемого) насоса; 10 — напорный трубопровод центробежного (испытуемого) насоса; 11 — щиток с приборами (манометры и термометр); 12 — фильтр очистки масла; 13 — всасывающий трубопровод; 14 — обратный клапан всасывающего трубопровода; 15 — трубопровод слива масла при снятии насоса со стенда по соединениям, герметичность корпуса, производительность насоса и создаваемый им напор. Герметичность корпуса и соединений определяется визуально. Низкая производительность насоса говорит о том, что в процессе ремонта допущены нарушения установленной технологии. В этом случае насос разбирают, проверяют все зазоры, а также нет ли заеданий вала. Обнаруженные неисправности устраняют и насос подвергают повторным испытаниям. В процессе испытаний проверяют также нагрев сальников и уплотнений. Показания манометра, контролирующего напор насоса, должны быть устойчивы, без срывов и резких колебаний.

Режимы испытаний питательного насоса

Таблица 5

Насос

Режим обкатки

Давление масла, кгс/см2

Время обкатки, мин

Производительность, л/мин, при выпуске из ремонта

деповского

заводского

Питательный

Без нагрузки

0

10

Не замерять

Под нагрузкой

5

25

»

» »

5

1120

1250

Вихревой

Без нагрузки

0

10

Не замерять

Под нагрузкой

6,5

25

»

Основные неисправности насосов масляной системы | Ремонт гидравлических передач тепловозов | Ремонт насоса системы смазки

Добавить комментарий