Изогнутые детали автосцепного устройства перед правкой предварительно прогревают, а затем правят до размеров, предусмотренных соответствующими чертежами или шаблонами. Прогревают корпуса автосцепки до температуры 800-850 сС в газовых или нефтяных печах, оборудованных приборами для контроля температуры. Чтобы предохранить поверхность корпуса от окисления (образование окалины), атмосферу в печи поддерживают восстановительной или нейтральной. В момент окончания работ температура корпуса должна быть не менее 650 °С, что определяется с помощью оптического прибора.
Для правки корпусов применяют гидравлические прессы. Пресс состоит из рамы 1 (рис 173), на которой закреплены гидравлические цилиндры: вертикальный 2, создающий усилие 500 кН,и горизонтальный 7, с усилием 250 кН. На штоках указанных цилиндров шарнирно закреплены нажимные элементы 3 и 8, имеющие очертания, которые соответствуют конструкции корпуса автосцепки в зоне выправляемых мест. Подача рабочей жидкости в цилиндры 2 и 7 осуществляется насосом 9. Резервуар 6 служит как компенсатор для размещения жидкости.
При правке изогнутого корпуса 4 автосцепки его устанавливают на профильную опору 5 и включают насос гидропривода. Жидкость подается в вертикальный цилиндр 2, предназначенный для исправления изгибов хвостовика в горизонтальной плоскости и для сжатия расширенного зева, или в цилиндр 7, который служит для исправления изгибов хвостовика в вертикальной плоскости корпуса автосцепки. Пресс допускает производить правку корпуса одновременно в двух плоскостях в зависимости от характера деформации После выправления нажимные элементы гидравлических цилиндров устанавливаются в исходное положение, и корпус с помощью манипулятора вынимается из пресса При сжатии расширенного зева между малым и большим суб^яп/к ¦‘пусэ устанавливается специальный ограничитель.
Другие детали правят вручную молотком на наковальне иг и те с предварительным подогревом до температуры 800- 900 С. Для ускорения правки применяют различные приспособления.
Электросварочные работы составляют значительную часть в общем объеме работ по ремонту деталей автосцепного устройства, причем наибольшее время затрачивается на наплавку изношенных поверхностей.
Наплавочные работы ведутся следующими способами: ручным дуговым — штучными электродами или пучком таких электродов;
полуавтоматическим — сварочной проволокой под флюсом или порошковой проволокой, при данном способе наплавки используется подающее устройство шлангового полуавтомата;
полуавтоматиче" гт м — пластинчатым электродом под флюсом; многоэлектродным автоматическим — сварочной проволокой под флюсом на специальном установке с одновременной подачей шести проволок (электродов).
Ручная дуговая наплавка является наиболее распространенным способом. Однако он наименее производителен, так как наибольший ток для наплавки открытой дугой стальным электродом диаметром 4-6 мм составляет только 200—350 А. Увеличение тока приводит к сильному разбрызгиванию металла, перегреву электрода и ухудшению формирования валика. В результате ручной дуговой сварки получается неровная поверхность наплавленного металла, что вызывает необходимость давать припуск на обработку до 2-3 м.
Многоэлектродная автоматическая наплавка под флюсом представляет собой явление перемещающейся дуги, возбужденной между основным металлом и электродами. По мере расплавления одного электрода длина (сопротивление) дуги увеличивается, и дуга возникает междудругим электродом или группой электродов, находящихся на более близком расстоянии от наплавляемой поверхности. Сварочная проволока (электроды) автоматически подается из специальных кассет. При попеременном плавлении электродов уменьшается глубина проплавления основного металла и его масса составляет не более 1/5 массы наплавленного металла. При многоэлектродной наплавке можно увеличить ток до 1200 А, что повышает производительность процесса.
Для наплавки пластинчатым электродом из малоуглеродистой стали толщиной 3-4 мм не требуется сварочных автоматов и калиброванной сварочной проволоки. В этом случае, как и при многоэлектродной наплавке, обеспечивается сварка хорошего качества. Ширина и длина пластины соответствуют наплавляемой поверхности. На наплавляемую поверхность насыпают слой флюса толщиной 4 мм, а затем укладывают электрод по специальным упорам флюсоудерживающего устройства. Один конец электрода замыкают на деталь, а другой подсоединяют через держатель к проводу от сварочного трансформатора. На электрод опять насыпают слой флюса толщиной 15-20 мм, а сверху флюса кладут груз для лучшего формирования сварочного валика при расплавлении электрода. После этого от электрода отодвигают установочные упоры и включают сварочный ток. В месте контакта электрода с поверхностью возникает дуга, и электрод начинает плавиться, причем сварочный процесс происходит автоматически до полного расплавления пластины.
Описанный способ позволяет изменять толщину наплавки за счет укладки в нужном месте дополнительной пластины соответствующего размера. Кроме того, при этом способе легко достигается повышение твердости, а следовательно, и износостойкости наплавленного металла введением в сварочную ванну легирующих присадок.
Несмотря на наличие отработанных технологий для наплавки изношенных мест деталей под флюсом, в практике ремонта автосцепки наиболее эффективным является способ наплавки порошковой проволокой с помощью шлангового полуавтомата. Это способ совмещает в себе маневренность, присущую ручной дуговой сварке, и высокую производительность труда, характерную для способов автоматической наплавки в среде защитных газов.
Немаловажную роль для изнашиваемых деталей автосцепного устройства придается износостойкости наплавленных поверхностей, поэтому все поверхности деталей, за исключением труднодоступных для обработки, должны восстанавливаться износостойкими наплавками.
Несмотря на внедрение высокопроизводительных методов наплавки, ручная дуговая сварка необходима главным образом для заварки трещин, допускаемых правилами ремонта, и для наплавки небольших или труднодоступных поверхностей деталей.
Наплавку изношенных поверхностей разрешаетсп производить на всех деталях автосцепного устройства, за исключением клина (валика) тягового хомута, болтов, поддерживающих клин, корпуса (горловины) и клиньев поглощающих аппаратов, стяжного болта в месте рабочей части резьбы.
В корпусе автосцепки разрешается заваривать трещины в углах (рис. 174), образованных ударной стенкой 8 зева и боковой стенки 7 большого зуба, а также стенкой 7 и тяговой 6 поверхностью большого зуба, если после вырубки они не выходят на горизонтальные плоскости верхнего 7 или нижнего 2 ребер большого зуба. Можно также заваривать трещины по углам окон 3 для замка и 5 для замкодержателя, не выходящие после вырубки на верхнюю 4 горизонтальную поверхность головы автосцепки или за положение горизонтальной плоскости, проходящей через верхнее ребро 7 большого зуба, и трещины не длиннее 20 мм в нижних углах окон. В хвостовой части корпуса допускается заваривать трещины,, уменьшающие после их вырубки поперечное сечение не более чем на 25 %, а также наплавлять перемычку хвостовика, если ее толщина не менее 40 мм для автосцепки СА-3 и 44 мм для СА-ЗМ.
Разделку трещин допускается производить механическим способом, электродуговым способом электродами типа Э42 диаметром 5 мм при Токе 350-380 А или специальными электродами марки СЗР-1 диаметром 5 мм при токе 250-350 А, поверхностно-кислородной резкой с помощью промышленных резаков типа ПРВ или РАП, работающих на ацетилене или его заменителях.
Первичные трещины в месте перехода от головы к-хвостовику разделывают на глубину 1 0-12 мм длиной на 5-10 мм больше в ту или другую сторону от концов видимой части трещины. Повторные трещины в месте перехода от головы к хвостовику, образовавшиеся по ранее вы-
полненному сварному шву, необходимо разделывать на полную толщину стенки хвостовика с оставлением перемычки в корне разделки толщиной 2-4 мм. Длина разделки должна быть на 5-10 мм больше в ту или другую сторону, чем длина ранее заваренного шва. При этом весь ранее наплавленный металл должен быть удален.
Первичные трещины в верхнем и нижнем углах окна для замка надо разделывать на полную глубину залегания трещины и длиной на 5-8 мм больше, чем длина видимой трещины. Первичные трещины в верхнем и нижнем углах окна для замкодержателя следует разделывать от их конца с выходом в окно на глубину 20 мм. Трещины в углах, образованных ударной стенкой зева и боковой стенкой большого зуба, и трещины в перемычке между отверстиями для сигнального отростка и направляющего зуба замка необходимо разделывать на полную глубину их залегания.
Повторные трещины в углах окна для замка и замкодержателя, образовавшиеся по ранее выполненному шву, надо разделывать, как указано выше, длиной на 5-8 мм больше, чем длина ранее выполненной заварки. При этом ранее наплавленный металл должен быть удален.
К заварке трещин допускаются электросварщики, имеющие квалификацию не ниже 5-го разряда. Перед заваркой подготовленных (разделанных) трещин необходимо выполнить предварительный местный подогрев до температуры 250-300 °С. В случае если разделка трещины осуществляется электродуговым способом или поверхностно-кислородной резкой и заварка ее выполняется без перерыва сразу же после выполнения разделки, предварительный подогрев необязателен, так как в месте разделки трещины металл нагревается до необходимой температуры. Контроль температуры подогрева выполняется термическими карандашами на расстоянии 30-50 мм от места разделки.
Заварка трещин производится в нижнем горизонтальном положении электродами типа Э46 марок ІУ1Р-3, ОЗС-4, ОЗС-6, АНО-4 диаметром 4 мм постоянным или переменным сварочным током 180-240 А. В процессе сварки после наложения каждого слоя необходимо очистить швы от шлака. Для заполнения разделок допускается использовать электроды диаметром 5 мм тех же марок при токе 200-280 А. При заварке трещин необходимо кратер выводить на наплавленный металл и заваривать. Подрезы основного металла глубиной более 0,5 мм следует механически обрабатывать или заваривать с предварительным подогревом до температуры не ниже 250-300 °С. Усиление шва должно быть в пределах 1,5-2 мм и иметь плавный переход к основному металлу. В случае сквозного прожога стенки хвостовика при разделке трещин заварка прожженного места производится электродами диаметром 3 мм током 110-130 А до образования перемычки. Не допускаются непровары в корне шва, так как в эксплуатации, как правило, от этих непроваров развиваются трещины.
При заварке трещин в углах окна для замка и замкодержателя уси ление швов должно быть обработано заподлицо с основным металлом. Заваренные углы должны быть обработаны с доведением радиусов до альбомных размеров.
В тяговом хомуте допускается заваривать трещины в соединительных планках, в ушках для болтов, поддерживающих клин, и в ребрах жесткости опорной части хомута, если трещины не распространяются на тяговые полосы и на заднюю опорную часть хомута. Изношенные места на тяговой полосе разрешается наплавлять при условии, что толщина ее не менее 20 мм, а ширина не менее 95 мм. Толщина перемычки отверстия для клина перед наплавкой должна быть не менее 45 мм.
Разрешается заваривать не более одной трещины в замкодержателе, в деталях расцепного привода (кронштейны) и в ударной розетке. Изломанный рычаг расцепного привода допускается ремонтировать контактной или газопрессовой сваркой при условии, что на рычаге будет не более двух стыков. Можно приваривать отломавшийся сигнальный отросток замка, заваривать трещины в ударной розетке, идущие от отверстий для заклепок к наружной кромке привалочного фланца.
У центрирующей балочки к изношенной поверхности (на которую опирается хвостовик автосцепки) разрешается приваривать по периметру пластину соответствующей толщины. Ремонтируемую поверхность балочки в этом случае предварительно обрабатывают на станке. Головки маятниковых подвесок разрешается наплавлять, если высота их не менее 18 мм, при этом наплавленный металл не должен доходить до стержня подвески на 3-5 мм. Детали центрирующего прибора с возвращающей пружиной разрешается ремонтировать в случае, когда размер детали уменьшен по сравнению с альбомным не более чем на 25 %.
У поглощающего аппарата типа ЦНИИ-Н6 можно наплавлять изношенные места горловины и основания в зоне касания угловых пружин, нажимных стержней, а также изношенные места этих стержней.
Упорные плиты из стали марки 45 наплавляют с предварительным нагревом до температуры 300 °С. После наплавки и обработки плиты закаливают и отпускают. Маятниковые подвески, изготовленные из стали марки 38ХС, и детали с повышенным содержанием углерода перед наплавкой также надо нагреть до температуры 300 °С.
Во всех случаях сварки и наплавки деталей автосцепного устройства должны применяться только стандартные электроды. Порядок применения электродов изложен в Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров. Категорически запрещается использовать электроды с меловой (стабилизирующей) обмазкой и проволоку в качестве присадки.
При ремонте автосцепки особое место занимает износостойкая наплавка, выполняемая специальными электродами, например УОНИ 13/85У, ОЗН-400, порошковыми проволоками ПП-ТН-500 или под слоем флюса на установке УНА-2. После наплавки указанными способами твердость металла существенно повышается, поэтому обработка наплавленных поверхностей возможна только с помощью режущих инструментов, имеющих пластинки из твердых сплавов или шлифовальных кругов.
Повышение твердости наплавленной поверхности до 400-420 НВ позволяет в 2,5 раза увеличить период между наплавками. Это в первую очередь относится "к наиболее изнашиваемым поверхностям — контура зацепления и хвостовика корпуса, замыкающей поверхности замка и др.
Широко применяют способы упрочнения изнашиваемых поверхностей после их ремонта, т. е. наплавки и обработки.
Индукционно-металлургический способ упрочнения является наиболее эффективным, сущность его заключается в нагреве детали (замок, корпус автосцепки и др.) токами высокой частоты и расплавлении на поверхности детали специальных присадок (порошков), создающих после сплавления с основным металлом износостойкую поверхность. Такой метод упрочнения применяется и при изготовлении автосцепок для пассажирских вагонов.
Индукционно-металлургический способ восстановления и упрочнения трущихся поверхностей деталей и узлов подвижного состава основан на использовании высокочастотного концентрированного поверхностного нагрева деталей под наплавку порошковыми материалами с заданными физическими свойствами. Температура нагрева 1200-1500 °С регулируется изменением мощности, отбираемой нагревателем (индуктором) от высокочастотной установки, и зависит от состава наплавочной шихты.
Для раскисления окиси железа и удаления загрязнений с обрабатываемых поверхностей применяют борсодержащие флюсы, способствующие улучшению процесса наплавки порошковых материалов и прочности наплавленного металла.
Для индукционного нагрева поверхностей восстанавливаемых деталей применяются высокочастотные промышленные установки типов ВЧИ2 100/0,66; ВЧЗ 160/0,66; ВНГ6 60/0,44. Площадь для оснастки и необходимых приспособлений должна быть не менее 75 м2. Механизация родачи крупногабаритных деталей в зону нагрева и манипулирование с ними осуществляются в строгом соответствии с требованиями эксплуатации, изложенными в паспорте высокочастотной установки.
В качестве наплавочных материалов для восстановления деталей автосцепного оборудования служат порошки на основе железа марок УС-25, ЛГС-1 и материалы УСЧ-30, УСЧ-31.
В качестве флюсов используются составы марок П-1, П-2, ЧП-2, Рекомендуемое процентное содержание флюса составляет 25 весовых норм от массы шихты.
Толщину наплавленного слоя можно изменять в пределах 0,5-5,0 мм. Для деталей автосцепного оборудования толщина наплавки 1,5-2,5 мм. Приготовленную шихту предварительно смешивают с флюсом механическим способом и сушат при температуре 100-200 °С в тепение 30-40 мин. При дозировке шихты необходимо учитывать, что усадка расплава составляет 1/3 часть исходной высоты шихты. После наплавки детали складируют для естественного остывания до шлакоот-деления. Мелкие изъяны и отдельные крупные неровности зачищают шлифовальным кругом. Незаплавленные места, прожоги и другие изъяны исправляют электродуговой наплавкой.
Внешний вид качества наплавленной поверхности детали оценивают визуально. Внешний вид наплавленной поверхности по классу чистоты должен соответствовать литейной поверхности, иметь чистый серебристый цвет при отсутствии явных изъянов; готовые детали необходимо сравнить с эталоном. Выборочным контролем в лабораторных условиях определяют твердость наплавленной поверхности и толщину наплавленного слоя методами неразрушающего контроля.
Все работы по наладке, настройке и установке режимов высокочастотной установки, а также по наплавке деталей проводит специально обученный и прошедший рабочий инструктаж персонал в составе бригады не менее 2 чел.
Стенд для ручной, автоматической и полуавтоматической наплавки корпуса автосцепки состоит из неподвижной рамы 1 (рис. 175), выполненной в виде двух вертикальных связанных между собой стоек, и подвижной рамы 2, состоящей из двух кронштейнов, имеющих с одной стороны поворотную обойму 7, а с другой — гайку 4 ходового винта 3. Вращение на винт передается от электродвигателя 5 через зубчатую и червячную передачи. Корпус автосцепки устанавливают хвостовиком в прямоугольное отверстие диска 6 поворотной рамки и закрепляют. На таком стенде можно устанавливать корпус на необходимой высоте при помощи электродвигателя, вращать его в вертикальной плоскости и вокруг собственной продольной оси, а также поворачивать на некоторый угол в плоскости, проходящей через ось крепления поворотной рамки. Это позволяет устанавливать корпуса в любом нужном положении для удобного выполнения работ. Особенно это важно при автоматической или полуавтоматической наплавке, когда необходимо точно соблюдать предусмотренные технологией углы наклона наплавляемых поверхностей.
Рассматриваемый стенд позволяет устанавливать корпус в поворотном диске при отсутствии в кабине сварщика подъемного устройства. Корпус устанавливают вертикально хвостовиком вверх, на него опускают рамку так, чтобы хвостовик вошел в отверстие диска, закрепляют в этом положении, после чего поднимают на нужную высоту.
Чтобы приварить новую полочку для верхнего плеча предохранителя, применяют приспособление, показанное на рис. 176. В обойму 7 приспособления вкладывают полочку 10. Против нее ставят изогнутую часть винта 6 и зажимают его, вращая гайку 3. Приспособление устанавливают в корпус автосцепки так, чтобы упоры 2 прижимались к ударной поверхности зева, опоры 8 и 9 — к внутренней стенке кармана со сторо-
ны малого зуба, а выступ 1 опирался на шип для замкодержателя. Приспособление закрепляют распорным устройством 5, вращая гайку 4. Полочку приваривают к стенке корпуса со стороны зева, а затем накладывают контрольный шов с противоположной стороны полочки, при
Рис. 176 Приспособление для приварки полочки в корпусе автосцепки
этом электрод вводят в отверстие для сигнального отростка замка. Если между полочкой (у ее основания) и серповидным приливом образовался зазор, его следует заварить со стороны зева корпуса.
Широкое распространение получила наплавка износостойким металлом. Это позволило существенно увеличить межремонтный период работы детали и, следовательно, сократить затраты на содержание устройства. Наплавку износостойким металлом осуществляют на полу автоматической установке УНА-2. На этой установке тяговые и ударные поверхности контура зацепления наплавляют порошковой проволокой ПП-ТН350, ПП-ТН500.
Установка УНА-2 (рис. 17 7) состоит из следующих агрегатов: шлифовального станка 1 для зачистки наплавленных поверхностей, пылеотсасывающего агрегата 22, стенда 14 для закрепления корпуса автосцепки при выполнении работ и аппаратного ящика 15 длп размещения электрооборудования. Для выполнения наплавочных работ используется трансформатор ГСД-1000-4.
Шлифовальный станок состоит из основания, на котором расположены направляющие 20 для перемещения в продольном направлении каретки 4. На карет ке находится привод большого 2 и малого 9 шлифо вальных кругов. Вращение от двигателя к приводу соответствующего круга передается через зубчатую муфту, для переключения которой служит рукоятка 5. Каретка 4 может поворачиваться вокруг вертикальной оси на угол около 200°, для того чтобы поставить в рабочее положение малый или большой шлифовальный круг станка. На защитных кожухах малого и большого кругов имеются рукоятки 3 и 18 для перемещения подвижной части станка относительно его основания при обра-бо1кеавтосцепки.
Поставляемый в комплекте установки пылеулавливающий агрегат ЗИЛ-900 предназначен для очистки воздуха от взвешенной абразивной пыли, образующейся в процессе зачистки наплавленных поверхностей. Агрегат очищает воздух в помещении в соответствии с требованиями санитарных норм, причем во время работы агрегата не меняется температурный режим в цехе, гак как очищенный воздух вновь поступает в помещение. Пылеприемник 19 агрегата закреплен на вертикальной стенке основания шлифовального станка и соединен трубопроводом 21 с агрегатом.
Рис- 177- Установка УНА-2 для наплавки корпуса автосцепки износостойким металлом и последующей обработки
Стенд для закрепления корпуса автосцепки по своей конструкции подобен описанному выше (см. рис. 175). Разница в том, что обойма 16 (см. рис. 177) рассматриваемого стенда позволяет фиксировать корпус автосцепки в любом положении, необходимом для наплавки и обработки, благодаря наличию зажима 7. Кроме того, на диске обоймы закреплен швеллер, предупреждающий перекос автосцепки и заземляющий ее торец хвостовика, что исключает поджоги металла детали в точках касания с обоймой. Корпус 6 на обойме закрепляется винтами 8 и 17. В нижней части стенда расположен металлический ящик 11 для отходов, а в верхней части — электродвигатель 12 и редуктор 13, соединенный с винтом 10, предназначенным для подъема и опускания автосцепки.
В аппаратном ящике размещено электроборудование установки УНА-2, а на передней стенке — амперметр и вольтметр (которые фиксируют параметры сварочного тока), а также кнопки управления электродвигателя шлифовального станка, воздухоочистительного и сварочного агрегатов.
Корпус автосцепки, установленный на стенд, закрепляют в гнезде поворотной обоймы и поворачивают так, чтобы наплавляемая поверхность располагалась горизонтально на высоте, удобной для выполнения сварочных работ.
Наплавленные поверхности деталей автосцепного устройства должны быть приведены к установленным правилами ремонта размерам и иметь необходимую чистоту поверхности, что достигается механической обработкой на металлорежущих станках (строгальном, токарном, фрезерном) и специальных приспособлениях.
Поверхности небольшого размера обрабатывают на обдирочношлифовальных станках (стационарных наждачных точилах). Шлифовальные круги используют также для зачистки поверхностей, наплавленных на установке УНА-2, которые при правильном соблюдении технологии получаются равными, не требуют обработки. Тяговую и ударную поверхность малого зуба зачищают кругом диаметром 300 мм, а тяговую поверхность большого зуба и ударную стенку зева — диаметром 100 мм.
Корпус автосцепки устанавливают на стенде на необходимой высоте, надежно закрепляют, к обрабатываемой поверхности подводят соответствующий шлифовальный круг и, перемещая его за рукоятку 3 или 18 (см. рис. 177), зачищают. Во время работы обязательно включают пылеотсасывающий агрегат. Шлифовальные круги не должны вращаться, когда их перемещают посредством поворота каретки вокруг вертикальной оси.
Поверхности контура зацепления обрабатывают на строгальном, фрезерном и на долбежном станках с применением специальных приспособлений. Например, приспособление для обработки поверхностей контура зацепления на строгальном станке состоит из двух частей: поддерживающего кронштейна 1 (рис. 178) и поворотно-установочного устройства 11. Планка 2 кронштейна, на которой закреплены зажимы
Рис 178 Приспособление к строгальному или фрезерному станку для обработки поверхностей контура зацепления корпуса
1 для крепления хвостовика автосцепки, может поворачиваться вокруг вертикальной оси. Правильная установка одной части приспособления относительно другой обеспечивается с помощью штифтов 3, входящих в соответствующие втулки 4 основания 9. На этом основании закреплена направляющая 14, по которой при вращении винта 13 перемещается подвижная часть 10 приспособления, которая служит одновременно опорой для корпуса автосцепки. На неподвижной части основания укреплена шкала 11, а на подвижной опоре — стрелка 12. Шкала предназначена для отсчета угла наклона автосцепки по отношению к плоскости движения резца. Это позволяет точно выдерживать ломаный вертикальный профиль поверхностей контура зацепления при их обработке.
Для обработки поверхностей контура зацепления на боковой стенке стола 8 строгального станка закрепляют поддерживающий кронштейн, а на стопе — поворотно-установочное устройство так, чтобы направляющие штифты кронштейна вошли в установочные втулки 4. Ребра большого зуба корпуса должны располагаться между скобами 7, а хвостовик — опираться на кронштейн. Корпус крепят зажимами 1, болтами 6 и поддерживающим болтом 5. Затем корпус устанавливают перпендикулярно линии движения резца и обрабатывают вертикальную площадку поверхности, а потом, поворачивая его с помощью винта 13 на необходимый угол по шкале 11, обрабатывают наклонные участки поверхности, создавая ломаный профиль, предусмотренный чертежом. Перед обработкой каждого участка поверхности подвижную опору закрепляют стопорными гайками 15.
Данное приспособление применяют также для обработки поверхностей контура зацепления на горизонтально-фрезерном станке, но для этого его части 1 и /1 соединяют посредством приварки косынок и угольников.
Наплавленные стенки отверстий для валика подъемника и клина тягового хомута, а также поверхность шипа для навешивания замкодер-жателя обрабатывают на стенде (рис. 179) при помощи специальных приспособлений. Стенд состоит из поворотного устройства 8, в котором за-
крепляется корпус автосцепки, и привода, установленного на столе и включающего в себя шарнирный вал 7, редуктор 3 и электродвигатель 4. При вращении рукоятки 5 стол перемещается в поперечном направлении, а рукоятка 6 — вдоль оси электродвигателя. Корпус автосцепки устанавливают хвостовиком в прямоугольный вырез 2 поворотной обоймы и закрепляют на ней. Затем вращением рукоятки 7, находящейся на оси червяка, поворачивают обойму с корпусом, а если нужно, то непосредственно руками и сам корпус в обойме в необходимое положение.
После закрепления приспособления на корпусе привод при помощи рукояток 5 л 6 устанавливают так, чтобы переходная втулка шарнирного вала 7 находилась против хвостовика ведущего вала приспособления, которое соединяют с приводом, и, включив электродвигатель, обрабатывают корпус.
Стенки отверстий для валика подъемника обрабатывают с помощью приспособления, показанного на рис. 180- Оно состоит из внутреннего 11 и наружного 14 листов, которые соединены между собой с одного конца втулкой 13 и планкой 8, а с другого стянуты болтом 5, проходящим через втулку 6. На внутреннем листе закреплены упорные планки 10, болты 9 с гайками и распорный болт 15. Эти детали служат для неподвижной установки приспособления в корпусе. На наружном листе закреплена направляющая втулка 3, внутри которой проходит шпиндель 2 с сидящими на нем большой 4 и малой 7 фрезами, предназначенными для обработки соответст-
Рис. 180. Положение приспособления для обработки стенок отверстий для валика подъемника
венно большого и малого отверстий. На другой конец шпинделя надевается переходная втулка 1, хвостовик которой соединяют с шарнирным валом привода. Перемещение шпинделя осуществляется червячной передачей, которая приводится в действие вращением маховика 16.
Для правильной установки приспособления необходимо, чтобы упорные планки 10 прижимались к ударной стенке зева, а планки 12 и основание гайки распорного болта 15 — к внутренней стенке малого зуба, что достигается затягиванием гайки болта 9 и вывертыванием распорного болта 15. Кромка внутреннего листа должна опираться на нижнюю перемычку малого зуба. Соединительную втулку 1 и болт 5 устанавливают после закрепления приспособления на корпусе. Когда приспособление будет закреплено, корпус автосцепки поворачивают нижней частью кармана вверх, что необходимо для правильного расположения шпинделя 2 приспособления относительно переходной втулки шарнирного вала привода. Затем соединяют хвостовик переходной втулки с шарнирным валом привода, включают электродвигатель и вращением маховика 16 подают шпиндель с сидящими на нем фрезами. Как только фреза 7 частично выйдет из малого отверстия, обработку заканчивают.
Наплавленные поверхности шипа для навешивания замкодержателя обрабатывают при помощи приспособления, состоящего из листа (основания) 1, на котором расположена передача из четырех зубчатых колес, закрытых кожухом и передающих вращение от ведущего вала 11 на фрезу 6, укрепленную шпонками и винтами на последнем ведомом зубчатом колесе (рис. 181). Это колесо находится на обойме 9, которая вместе с колесом может перемещаться перпендикулярно плоскости листа 1 в пределах зацепления с соседним зубчатым колесом. На листе 1 также расположены упоры 10, распорные гайки 14 с болтами и распорный болт 4, предназначенные для установки приспособления и надежного закрепления его в кармане корпуса, а также подвижной рычаг 5 и винт 3, закрепляющий этот рычаг. Маховик 12 и рычаги 13 служат для перемещения обоймы 9 с фрезой.
Обработку начинают с обработки торца шипа 15 (рис. 181, а). Для этого, вращая маховик 12, прижимают обойму 9 к основанию, закрепляют стопорным винтом 3 подвижной рычаг 5 и вводят приспособление внутрь кармана корпуса, установленного на стенде нижней частью кармана кверху. Затем через отверстие в рычаге пропускают центрирующий валик 7 и затягивают его коническую гайку 8. Основание 1 приспособления прижимают к внутренней стенке малого зуба, вывертывают из гайки до касания стенки внутри корпуса распорный болт 4, но так, чтобы он не препятствовал перемещению приспособления в вертикальной плоскости. После этого соединяют втулку шарнирной передачи редуктора привода с ведущим валом 11 приспособления, приподнимают его за рукоятку 2 так, чтобы зубья фрезы не касались наплавленного металла, включают электродвигатель и, медленно опуская приспособление, подводят фрезу
Рис. 181. Положения приспособления для обработки шипа для навешивания замко-держателя
к торцу шипа. Работу заканчивают, когда режущие кромки фрезы обработают всю наплавленную торцовую поверхность шипа.
Затем приступают к обработке шипа по окружности (рис. 181, б). Для этого, не вынимая приспособления из корпуса, отворачивают винт 3, освобождают подвижной рычаг 5 и, прижав упоры 10 к ударной стенке зева, неподвижно закрепляют приспособление в кармане корпуса распорным болтом 4 и гайками 14, упорные головки болтов которых прижимают к носку большого зуба. После этого включают электродвигатель привода и поворачивают храповик автоматической подачи 16 фрезы 6 в рабочее положение. Фрезу подают до тех пор, пока шип не будет обработан по всей своей высоте. По окончании работы обойму отводят в исходное положение, выключают электродвигатель привода и вынимают приспособление из кармана корпуса.
Наплавленные стенки отверстия для клина тягового хомута обрабатывают на фрезерных станках или при помощи приспособлений. Одно из таких приспособлений состоит из коробчатого корпуса 6 (рис. 182) с направляющими 3 и 5, по которым перемещается рамка из планок 8 и 7 с закрепленными в них подшипниками, предназначенными для установки оправки с цилиндрическими фрезами диаметром 36 мм. Подача фрез достигается вращением винта 2 маховиком 1. Для правильной установки и закрепления приспособления на хвостовике корпуса служат винты 4.
Для обработки внутренней поверхности перемычки хвостовика корпус автосцепки закрепляют на стенде (см. рис. 1 79) и поворачивают в положение, при котором отверстие для клина будет находиться приблизительно против оси шарнирного вала редуктора привода, затем на хвостовике крепят приспособление. При этом фреза должна располагаться на одинаковом расстоянии от боковых стенок отверстия. Переходную втулку шарнирного вала соединяют с хвостовиком оправки приспособления, на которой насажены фрезы, включают электродвигатель привода и, вращая маховик 1 (см. рис. 182), подают фрезу. Обработку заканчивают, когда гайка 9, сидящая на рамке приспособления, коснется упора 10.
Для обработки боковой стенки отверстия приспособление опускают (или поднимают) с помощью установочных болтов до того положения, пока фреза не коснется неизнашиваемой поверхности стенки, а затем, как описано выше, обрабатывают наплавленную часть стенки заподлицо с неизношенной. Зачищают наплавленные легкодоступные и небольшие по размеру поверхности корпуса автосцепки на переносной шлифовальной машинке.
Детали механизма сцепления обрабатывают на строгальном, фрезерном и токарном станках с помощью специальных приспособлений. Например, приспособление для строгания или фрезерования замыкающей поверхности замка (рис. 183) состоит из основания (стальной лист) 1, на котором размещены зажимные болты 2, указатель 7 наименьшей допускаемой толщины замка и опоры 3, 4 и 5, обеспечивающие установку замка под углом 5 (что необходимо при обработке поверхности). К приспособлению, установленному на столе строгального или вертикально-фрезерного станка, болтами 2 крепится замок таким образом, чтобы его нижняя часть касалась выступа опоры 5, а торцовая поверхность упиралась в установочную призму 6. Поверхность зацепления обрабатывают резцом на строгальном станке или торцовой фрезой на вертикальнофрезерном до размера, предусмот-
Рис. 182. Приспособление для обработки стенок отверстия для клина в хвостовике корпуса
Рис. 183. Приспособление для обработки замыкающей поверхности замка
ренного чертежом, что определяется по указателю 7; расстояние между резцом и указателем должно быть не более 1 мм.
Наиболее сложной операцией при ремонте деталей механизма сцепления является обработка цилиндрических поверхностей после наплавки. Такие операции рекомендуется выполнять на фрезерном станке с применением специальных приспособлений. Такое приспособлениег показано на рис. 184. Оно состоит из основания 2, на котором закреплены установочные пластины для правильного расположения деталей и зажимы для их закрепления. Обрабатываемый замок устанавливается так, чтобы его ударная поверхность прижималась к упору 10, а нижняя опорная часть — к планке 9, и закрепляется в таком положении планками 8 и 5, причем планку 5 поворачивают, чтобы она упиралась в упор 6.
Наплавленные поверхности шипа для предохранителя и станки овального отверстия обрабатывают специальной фрезой с пластинками 3 (рис. 185, а) из твердого сплава и резцом 1, закрепленным болтами 2. Внутренний диаметр фрезы равен альбомному диаметру (22 мм) шипа для замка, а радиус окружности, описываемой режущей кромкой резца 1 при вращении, составляет 30 мм.
Оправку закрепляют в шпинделе станка и обрабатывают наплавленные поверхности замка, причем ориентиром, определяющим положение задней кромки овального отверстия, является кромка цилиндрического отверстия в листе основания 2 (см. рис. 184) приспособления.
Рис 184 Приспособление для обра ботки замка и замкодержателя
Рис 185 Режущий инструмент для обработки замка и замкодержателя
При обработке замкодержателя применяется специальный зажим 7, который одновременно служит копиром для режущего инструмента. Замкодержатель устанавливают на листе приспособления, введя его лапу в фигурный вырез 1 основания. Затем на замкодержатель ставят зажим 7 так, чтобы его кромка а совпала с соответствующей кромкой замкодержателя, а кромка б — с неизнашиваемой поверхностью расцепного угла, и затягивают при помощи болта 3. Зажим упирают в выступ 4, за крепленный на основании приспособления, и вместе с замкодержателем его неподвижно прижимают планками 5 и 8.
Наплавленные поверхности обрабатывают при помощи оправки, на конусе 4 (рис. 185, б) которой винтом 8 закреплена фреза 7 (используется фреза, предназначенная для обработки малого отверстия для валика подъемника в корпусе автосцепки). Надетая на корпус втулка 6 свободно вращается на шариковых подшипниках 5. Во время обработки стол фрезерного станка с закрепленной на нем деталью перемещают таким образом, чтобы втулка 6 касалась контрольных поверхностей копира зажима. Это обеспечивает получение альбомных разм’еров детали.
Наплавленные поверхности утолщенной и тонкой цилиндрических частей валика подъемника обрабатывают в центрах на токарном станке или вместо патрона станка на шпиндель наворачивают специальную планшайбу, которая центрирует валик подъемника по наружной поверхности его балансира.
Другие детали автосцепного устройства после наплавки также обрабатывают на строгальном, фрезерном и токарном станках, после чего детали проверяют шаблонами.
⇐Проверка деталей при полном осмотре | Автосцепное устройство железнодорожного подвижного состава | Сборка и проверка автосцепного устройства⇒