Осмотр дизель-генератора
При работающем дизеле:
а) прослушайте работу дизеля и установленных на нем агрегатов (центробежного нагнетателя с приводным редуктором, турбокомпрессоров, водяных и масляных насосов). Посторонний шум и стуки свидетельствуют о ненормальной работе;
б) проверьте плотность соединений масляной, топливной, водяной систем, герметичность крышек и люков, картера, топливных насосов и форсунок, топливного коллектора, регулятора дизеля, масляной и водяной систем турбокомпрессоров, люков отсека вертикальной передачи и отсека управления, РДМ, центробежного фильтра;
в) проверьте плотность выпускной системы и системы наддува осмотром соединений воздухопроводов дизеля, центробежного нагнетателя, воздухоохладителей, выхлопных коллекторов и турбокомпрессоров. Выявляйте конкретные места пропуска выпускных газов и воздуха; эти дефекты устраняйте, не применяя чрезмерных усилий и нетипового инструмента;
г) проверяйте работу объединенного регулятора плавным набором позиций контроллера. На каждой позиции проработайте не менее 1 мин. Соответствие частоты вращения заданному значению (см. с. 268) контролируйте по штатному тахометру;
д) поступление масла к подшипникам турбокомпрессоров проверяйте через смотровые стекла маслосборника, слив масла из упорно-опорных подшипников должен быть обильным (по всему сечению сливной трубы), слив с опорных подшипников — более тонкими струями;
е) выключение левого ряда насосов и пяти насосов правого ряда (срабатывание вентилей ВП6 и ВП9) проверяйте на нулевой позиции контроллера. Рейки этих насосов должны быть установлены на нулевой подаче топлива. Проверять можно при неработающем дизеле — включением автомата «Топливный насос» при давлении воздуха в системе автоматики 5-6 кгс/см2;
ж) исправность измерительных приборов контролируйте по их показаниям при работе дизеля. После остановки дизеля стрелки манометров (кроме тормозных) должны показывать нуль. Выключением автомата «Жалюзи» проверьте исправность электротермометров — при повторном включении термометры должны давать нормальные показания.
Тормозные манометры проверьте по падению давления при создании расхода воздуха из тормозной системы. При остановленном дизеле проверьте крепление дизеля к раме тепловоза (обстукиванием гаек легким молотком), крепление фильтров топливной и масляной системы, воздухоочистителей дизеля, топливоподогревателя. Легкость перемещения регулировочных реек на топливных насосах проверьте легким нажатием на торец регулировочной рейки в сторону увеличения подачи топлива. Заедания не допускаются. Одновременно проверьте зацепление пальцев поводков тяг управления с поводковой втулкой и пломбировку упоров реек.
При осмотре кривошипно-шатунного механизма проверьте: крепление коренных и шатунных подшипников обстукиванием гаек легким молотком; положение стыков вкладышей; надежность шплинтовки гаек коренных и шатунных подшипников; герметичность турбопро-водов, подводящих масло к подшипникам. Проверку производите при работе маслопрокачивающего насоса.
Для внешнего осмотра вертикальной передачи снимите боковые и верхние люки и проверьте:
а) надежность стопорения восьмигранных гаек и крепления стопорных планок;
б) крепление верхних и нижних корпусов к блоку-легким обстукиванием гаек;
в) состояние торсионного вала. При обнаружении трещин вал замените;
г) надежность контровки всех крепежных болтов и гаек;
д) состояние зубьев конических шестерен и шлицевых соединений (величины зазоров приведены на с. 388-389);
е) угол опережения нижнего коленчатого вала относительно верхнего. Установите верхний коленчатый вал так, чтобы площадка на щеке правого кривошипа заняла вертикальное положение относительно верхнего листа блока (по специальному приспособлению). Это положение соответствует внутренней мертвой точке первого верхнего поршня.
Проверьте положение метки «ВМТВ1» на делительном диске нижнего коленчатого вала, соответствующее 12-му делению, которое должно установиться против острия указательной стрелки. Если несовпадение стрелки и метки будет более Г, разберите вертикальную передачу, осмотрите, отремонтируйте или замените изношенные или поврежденные детали. Если в деталях и узлах вертикальной передачи дефектов не обнаружено, то причиной изменения угла опережения является остаточная деформация кручения торсиона. Торсион, получивший остаточную деформацию, не превышающую 1,5° по развалу коленчатых валов, допускается к установке на дизель, если при проверке магнитным дефектоскопом трещин не обнаружено и биение среднего диаметра шлиц при прокрутке в центрах не превышает 0,5 мм.
Внимание!
Поломка нли остаточная деформация торсиона может быть результатом неправильной эксплуатации дизеля, а именно:
а) работа с двумя заклиненными топливными насосами на 3-6-й позициях контроллера, на которых появляются опасные крутильные колебания;
б) непрокрутка дизеля при остановках, которая может вызвать гидравлический удар в цилиндре.
При осмотре и очистке от нагара выпускных и продувочных окон гильз цилиндров поршни устанавливайте против окон хромированной частью головки (во избежание повреждения боковой поверхности поршня и поршневых колец). Нагар очищайте скребком, принимая меры предосторожности от попадания частиц нагара в цилиндры. Осмотр поршней, гильз и поршневых колец без разборки дизеля производите через выпускные и продувочные окна, проворачивая коленчатый вал валоповоротным механизмом.
При обнаружении задиров на поршнях и гильзе поршень отремонтируйте или замените. На нижних поршнях не допускайте отсутствия слоя оловянного покрытия на юбке с левой стороны (если смотреть со стороны генератора). На остальных поверхностях юбки допускается отсутствие оловянного покрытия площадью не более 6 см2. Допускается отсутствие оловянного покрытия на перемычках поршня между канавками поршневых колец при условии, что поверхность такой перемычки не имеет задиров. При обнаружении задиров, наволакивания металла, износов хромированной поверхности до полной выработки масляных канавок на первом и третьем компрессионных кольцах нижнего поршня кольца замените. При обнаружении задира, наволакивания металла на бронзовую вставку, нечеткой видимости краев бронзовой вставки, ослабление либо выпадание бронзовой вставки кольца замените. Во всех случаях излома компрессионные кольца подлежат замене.
Таблица 24
При разборке цилиндро-поршневой группы дизеля на плановом ремонте все поршни (верхние и нижние) выньте с шатунами и производите их полную разборку. Тщательно очистите от нагара до металлического блеска внутреннюю поверхность днища поршня. Очищайте комбинированным способом-проваркой в ваннах, которая размягчает нагар, после чего нагар снимите обдувкой косточковой крошкой, а на участках, недоступных попаданию крошки, — зачисткой специальными скребками.
После проварки поршня в ванне очистите от нагара канавки поршней под компрессионные кольца, наружную поверхность юбки поршня и перемычки между канавками колец.
Внимание!
Очистка наружной поверхности юбки поршня и перемычек между канавками колец косточковой крошкой не разрешается.
После очистки и промывки поршней проверьте наливом керосина отсутствие трещин в ручьях компрессионных колец и днище поршня. Осмотрите днища поршней. При наличии сетки разгарных трещин поршни замените. Поршни с поврежденным слоем оловянного покрытия на юбке и третьей перемычке заново покройте гальваническим способом слоем олова толщиной 0,02-0,03 мм и установите на свои места.
Очистите от нагара все поршневые кольца и проверьте их по зазору в замке (требуемые зазоры приведены на с. 388). Годные хромированные кольца нижних поршней установите в порядке, указанном в табл. 24, годные хромированные кольца верхних поршней оставьте для дальнейшей эксплуатации в первой канавке. Дефектные кольца замените.
Установку и снятие поршневых колец производите только специальным приспособлением, обеспечивающим развод замка при надевании кольца на поршень не более 55 мм. Выступание бронзовой вставки на замененных кольцах должно быть 0,03-0,07 мм.
Рис. 140. Фаски на компрессионных поршневых кольцах
На кольцах с бронзовой вставкой, остающихся для дальнейшей эксплуатации, восстановите фаски на кромках возле замка, как показано на рис. 140. Очистите и обмерьте поршневые пальцы и втулки верхних головок шатунов (допускаемые размеры приведены на с. 388). Детали, имеющие браковочные размеры, замените.
Внимание!
Соберите поршни и установите их в цилиндры. Детали цилиндро-поршневой группы (гильза, поршень, вставка, палец, шатун, вкладыши) установите на то место, где они работали дб ремонта согласно маркировке, имеющейся на этих деталях. При несоблюдении этого требования завод-изготовитель снимает ответственность за работоспособность цилиндро-поршневой группы до заводского ремонта.
Узлы поршневой группы при замене комплектуйте в соответствии с данными табл. 25.
При комплектовке поршней выполняйте следующие условия: одноименные поршни (т. е. все нижние и все верхние) и вставки одноименных поршней должны быть одной группы. Совпадение номера групп поршня и вставки не обязательно; разность масс поршней в сборе со вставками не более 250 г.
При замене поршня или вставки подбирайте для замены вставки и поршни той же массы (по клейму группы). В тех случаях, когда имеющимися деталями невозможно обеспечить выполнение требований комплектовки, допускается их подгонка за счет дообработки вставки
Таблица 25
Примечание. Масса поршня указана без шпилек. На поршнях и вставках клеймится группа и фактическое значение массы.
или постановки утяжелителей. После дообработки вставки исправьте на ней клеймо массы в соответствии с фактическими данными. При установке в поршневой палец утяжелителя в формуляре дизеля укажите его массу.
Внешний осмотр цилиндровых гильз проводите с переносной лампочкой, позволяющей освещать зеркало гильзы. При наличии незначительных рисок, натиров заполируйте поврежденные места войлочным кругом. Обмерьте цилиндровые гильзы без выемки их из блока. Износ на участке от окон до камеры сгорания допускается не более 0,5 мм, овальность — 0,3 мм.
Замените цилиндровую гильзу при обнаружении повреждения зеркала. При наличии течи воды между гильзой и рубашкой выньте цилиндровую гильзу из блока, спрессуйте рубашку, замените резиновое уп-лотнительное кольцо новым и напрессуйте рубашку на свою же гильзу, при этом проверьте геометрические размеры по зеркалу гильзы, после чего установите гильзу на свое место в блоке.
Суммарный зазор «на масло» по коренным вкладышам верхнего и нижнего вала проверяйте шупом. Величина суммарного зазора должна быть в пределех, указанных на с. 388, при этом:
а) между опорами нижнего коленчатого вала и крышечными вкладышами допускается зазор не более 0,05 мм; для 8, 9, 10 опор увеличение зазора между шейкой вала и крышечным вкладышем допускается не более 0,05 мм от величины, записанной в формуляре дизеля;
б) для всех опор верхнего коленчатого вала разность зазоров между шейками вала и крышечными вкладышами не должна превышать 0,1 мм.
При снятии шатунных и коренных вкладышей с дизеля замерьте их толщину. Вкладыши с износом более 0,25 мм замените. Вкладыши, имеющие повреждения, не выходящие на торцы, площадью не более 10 см2, оставьте для дальнейшей эксплуатации при условии локализации дефектных мест путем расчистки до здорового металла и облагораживания кромок гладилкой. Вкладыши, имеющие повреждения баббитового слоя площадью более 10 см2, замените. Одновременную выемку вкладышей коренных подшипников производите не более чем на шести не смежных между собой опорах. Очистите масляные каналы в подшипниках и их крышках. При сборке все шплинты на коренных и шатунных подшипниках замените новыми.
Внимание!
Установка бесканавочных вкладышей, предназначенных для нижнего коленчатого вала (без масляной канавки на тыльной стороне), в крышки подшипников верхнего коленчатого вала не допускается. Вкладыши, предназначенные для верхнего коленчатого вала, допускается устанавливать в крышки нижнего коленчатого вала.
Регулировку топливных насосов на равномерность выхода реек проверяйте при неработающем дизеле и выдвинутых на упор тягах реек топливных насосов. Разница по зазорам между хомутиками на рейках и торцами корпусов не должна превышать 0,3 мм для всех топливных насосов.
Таблица 26
Примечание. Допуск на установку ±2 деления.
При ремонте устанавливайте на дизель топливные насосы только одной группы. Соблюдайте следующий порядок группировки насосов по производительности.
Группа насосов Производительность, г
1 от 70 до 80
2 от 81 до 90
3 от 91 до 105
Если при проверке фактическая производительность отличается от требуемой для данной группы не более чем на 3 г, номер группы, выбитый на насосе, оставьте неизменным. Если фактическая производительность отличается более чем на 3 г, насосы отнесите к соответствующей группе, при этом перебейте клейма на корпусе насоса.
При установке топливных насосов проверьте легкость хода рейки после затяжки гаек крепления насоса и болтов топливного коллектора в положениях плунжера, указанных в табл. 26. Для этого установите нижний коленчатый вал по ходу вращения так, чтобы для насосов проверяемого цилиндра указательная стрелка совпала с делениями на ведущем диске муфты, приведенными в табл. 26.
Тугой ход рейки не допускается. При обнаружении тугого хода рейки повторно закрепите (затяните) насос и коллектор. В случае неустранения тугого перемещения рейки замените насос.
При проведении планового ремонта воздухоохладители с дизеля снимите. Очистите и промойте наружные поверхности охлаждающих трубок. Опрессуйте воздушную полость водой давлением 2,5 кгс/см2 при снятых крышках. Течь по развальцовке устраните довальцовкой трубок в несколько проходов. Калибрующие диаметры вальцовок — 10,7 мм; 10,8 мм; 10,9 мм; 11 мм. После каждого прохода опрессуйте — при устранении течи дальнейшую довальцовку не производите.
В случае невозможности устранения течи довальцовкой, а также при течи по трещине трубку заглушите с двух сторон. На одном воздухоохладителе разрешается заглушать не более 20 трубок.
Работу форсунки проверяйте на стенде в депо, для чего снимите форсунку с дизеля:
а) отсоедините нагнетательную трубку высокого давления и трубку отвода просочившегося топлива. Концы трубок, а также штуцера топливного насоса и форсунки оберните чистой бумагой и обвяжите;
б) отверните гайки крепления форсунки, снимите нажимной фланец крепления форсунки и вытолкните форсунку из переходника. Убедитесь в том, что прокладка, уплотняющая форсунку, из переходника вышла с форсункой.
Установите форсунку на стенд. Проверьте затяжку пружины форсунки по манометру ручного насоса. Форсунки, у которых давление начала впрыска не ниже 205 кгс/см2, устанавливайте на дизель без подрегулировки. Форсунки с давлением начала впрыска ниже 205 кгс/см2 подрегулируйте до давления 210 -+- 9 кгс/см2. Форсунки, у которых давление начала впрыска упало ниже 190 кг/см2, разберите и отремонтируйте.
Проверьте качество распыла топлива. При равномерном качании рычага насоса со скоростью 40-60 качаний в минуту распыл топлива должен удовлетворять следующим требованиям:
а) топливо должно выходить туманообразно, а не спадающими вниз струйками (усами);
б) впрыск топлива четкий и сопровождающийся резким звуком;
в) на сопловом наконечнике не должно быть спадающих капель топлива.
При засорении распыливающего отверстия прочистите его специальной иглой без разборки форсунки с обязательной повторной проверкой качества распыла на ручном насосе. При удовлетворительных результатах испытания установите форсунку на дизель без разборки.
Форсунки при установке на дизель закрепляйте в адаптерах цилиндров строго в определенном порядке для того, чтобы их штуцера подвода топлива были направлены вниз без отклонений от вертикали. Закрепите форсунку при помощи нажимного фланца, фланец нажимными выступами установите к фланцу корпуса форсунки. Для указанного крепления применяются форсунки с увеличенной шириной фланца на корпусе (в месте нажатия выступами нажимного фланца опорная поверхность шириной 4 мм).
Окончательно гайки крепления форсунки затягивайте ключом (плечо не более 200 мм) на 2,5 — 3,5 грани за 5 -1 приемов равномерно и поочередно для обеих гаек по г12 грани за прием. Трубку высокого давления устанавливайте после окончательной затяжки гаек крепления форсунки на цилиндре. При этом не допускайте их перегибов и установки ниппеля трубки под углом к оси штуцера.
Техническое обслуживание дизель-генератора 10Д100 тепловоза 2ТЭ10В | Тепловоз 2ТЭ10В | Контроль затяжки гаек коренных подшипников дизеля тепловоза 2ТЭ10В