Из отремонтированных и новых деталей подбирают комплект для сборки фрикциона. Детали промывают в бензине марки Б70 (ГОСТ 1012—72), продувают сжатым воздухом и проверяют наличие клейм ОТК, дефектоскописта и маркировки деталей первой и второй муфты. Замеряют посадочный диаметр гнезд подшипников и подбирают их по диаметру постели корпуса гидропередачи. Зазор между гнездом и постелью корпуса не допускается. Подбирают подшипники по радиальному зазору и натягу. Таблица подбора подшипников приведена в приложении 3.
Подобрав все детали, собирают узлы ступицы первой и второй муфт с шестернями и подшипниками в порядке, обратном разборке. Подшипники для напрессовки нагревают в масляной ванне до 90— 100° С. Зазоры и натяги, которые необходимо выдержать при сборке, указаны на рис. 70.
Собранные узлы ступиц укладывают в постели подставки (см. рис. 72) и в шлицы вводят вал фрикциона в сборе с трубкой и с насаженным шарикоподшипником 18, затем напрессовывают подшипник 22 и приступают к сборке первой муфты. Комплектуют пакет фрикционных дисков из девяти металлических и девяти металлокерамических дисков. Из девяти дисков пять могут быть с короблением не более 0,15 мм, остальные — с короблением не более 0,1 мм. В пакете диски с короблением до 0,15 мм следует чередовать с дисками, имеющими коробление 0,1 мм и менее. Собранный пакет дисков при сжатии его усилием 30— 35 кгс должен иметь высоту 89—99 мм. При установке пакета в муфте контролируют, чтобы спирали металлокерамических дисков были направлены по часовой стрелке, если смотреть со стороны зубчатки. Направление спирали указано клеймами ПР на двух зубьях у центра диска.
На шлицы вала насаживают ведущий барабан в сборе с пальцами пружин, а затем устанавливают на него скомплектованный пакет
Рис. 80. Установка для опрессовки фрикционов:
/—рама; 2 — предохранительный клапан; 3 — бак; 4, 5 — сливные трубки; 6 — дюритовый шланг; 7 — двигатель с насосом; 5 — термометр; 9 — манометр; 10 — пробка; 11 — фильтр дисков. Диски должны входить в шлицы барабанов свободно, без заеданий. На пальцы надевают отжимные пружины, второй конец которых вставляют в гнезда нажимного диска, который насаживают на посадочную поверхность ведущего барабана, предварительно вставив уплотнительные кольца в канавки диска. Устанавливают бустер и на ведомом барабане закрепляют приспособление для предварительного сжатия пружин (см. рис. 73). Постепенно навертывая гайки на лапы приспособления, сжимают пружины, бустер закрепляют гайкой с лепестковой шайбой. Затяжку гайки производят усилием 60 кгс на плече 1 м. Лепестки шайбы отгибают на две противоположные грани гайки. В отверстия нажимного диска вставляют плунжеры, стопорят их с помощью стопорных планок и проволоки. На хвостовик вала фрикциона насаживают комплект уплотнительных колец, следят за совпадением масляных каналов и затягивают их гайкой.
В процессе сборки фрикционного механизма производят следующие проверки и регулировки.
При установке ступицы на вал фрикциона контролируют наличие зазора между ступицей и буртом вала, который должен быть не менее 2 мм. При сборке первой муфты выдерживают монтажный зазор а (см. рис. 70), регулируют который изменением толщины проставочного кольца. У собранных муфт проверяют зазор между выступом стопорной планки и выемкой в плунжере, который допускается не более 0,5 мм. Регулировку этого зазора производят подпиловкой выступа план.
ки. У собранного фрикционного механизма подвергают гидравлическому испытанию масляные цилиндры первой и второй муфт. Для испытания используют масло индустриальное 12 или 20 (ГОСТ 1707—51). Испытание производят с помощью специальной установки (рис. 80). В масляные цилиндры первой и второй муфт поочередно подается масло под давлением 12 кгс/см2 при температуре 15—20° С. Утечки через уплотнения допускаются не более 10 г в минуту. Одновременно при испытании проверяют ход нажимных дисков, который должен быть в пределах 13—17 мм. Перемещение нажимного диска должно быть плавным, без рывков и заеданий.
Проверяют также четкость работы плунжеров. При снятии давления с муфты плунжер должен открыть отверстие в нажимном диске для сброса масла, а при включенной муфте перекрыть это отверстие.
Окончательно уплотнение фрикциона собирают при общей сборке гидромеханической передачи. До этого в корпус уплотнения запрессовывают втулку, внутренний диаметр которой подгоняется по диаметрам уплотнительных колец для обеспечения необходимых зазоров (см. рис. 71).
РЕМОНТ НАСОСОВ МАСЛЯНОЙ СИСТЕМЫ
⇐Ремонт деталей фрикционного механизма | Ремонт гидравлических передач тепловозов | Основные неисправности насосов масляной системы⇒