Электродуговая и газовая наплавка стальных деталей выполняется согласно инструктивным указаниям по сварочным работам при ремонте тепловозов и электроподвижного состава. Сварочные работы на деталях главного вала гидропередачи выполняются сварщиком, имеющим право на производство ответственных работ.
При восстановлении деталей главного вала вибродуговой наплавкой под слоем флюса необходимо руководствоваться типовым технологическим процессом по восстановлению шеек валов. При восстановлении поверхностей хромированием или цинкованием толщина слоя хрома или цинка в обработанной детали должна быть для подвижных соединений не более 0,15 мм, а для неподвижных — не более 0,20 мм.
Ремонт валов. Характер неисправностей отдельных деталей и >злов валопровода гидропередачи определяется специфическими особенностями его работы — значительными вращающими моментами, большим количеством пар трения, а также несоосностью валов или рас-центровкой валопровода, способствующих появлению дополнительных напряжений в материале валов и дополнительных усилий, воспринимаемых подшипниковыми опорами.
При визуальном осмотре валов обнаруживаются механические повреждения, трещины, коррозионный износ. В процессе дефектации обязательно осматриваются участки валов в местах концентрации напряжений.
Износ рабочих поверхностей валов устраняют механической обработкой, наплавкой, металлизацией и гальваническим наращиванием. Механическая обработка валов заключается в удалении дефектного слоя металла, содержащего поверхностные трещины и коррозионные разрушения, или в восстановлении правильной геометрической формы. Восстановление деталей описано в гл. IV.
Валы при наличии трещин и плен любого размера и расположения, а также при обрыве дисков турбинных валов заменяют. Допускается заварка трещин длиной до 50 мм в сварных швах турбинных валов электродами Э42А ГОСТ 9467—60.
Поврежденную или изношенную наружную резьбу М72 X 2 вала насосных колес разрешается восстанавливать вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей нарезкой резьбы до чертежных размеров.
Поверхности шестерен главного вала под внутренние кольца подшипников при износе до 0,15 мм на сторону разрешается восстанавливать хромированием, при большем износе — методом осталивания или вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой до чертежных размеров.
При увеличении бокового зазора в шлицевом соединении между валом и рабочими колесами, шестернями, шкивами и т. д. более допустимых значений разрешается производить восстановление шлицев вала вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей механической обработкой. При незначительном местном повреждении шлицев производится частичная подварка их с последующей зачисткой по профилю.
Ремонт рабочих колес гидроаппаратов. Рабочие колеса гидроаппаратов в условиях нормальной эксплуатации практически не изнашиваются. При наличии трещин в теле и отколов любого размера и располо жения рабочие колеса гидроаппаратов подлежат замене. Наплавка их посадочных поверхностей не разрешается.
Турбинные колеса гидротрансформаторов и гидромуфты унифицированной гидропередачи подлежат статической балансировке. Насосные колеса гидротрансформаторов и гидромуфты подлежат динамической балансировке вместе с валом насосных колес.
Ремонт корпусов и крышек гидротрансформаторов. При ремонте корпусов и крышек гидротрансформаторов разрешается устранять ослабление лопастей сваркой. Сварка должна производиться электродом марки ЦЧ-4 диаметром 3—4 мм. Шов сварки должен лежать заподлицо с телом корпуса.
Допускается превышение сварочного шва над корпусом не более 1,5 мм.
Овальность и конусность посадочной поверхности в крышке под наружное кольцо роликоподшипника до 0,04 мм устраняются шабровкой, при большей овальности или конусности отверстия восстанавливают до чертежного размера наплавкой.
Корпус и крышку гидротрансформатора после сварочных и наплавочных работ подвергают обязательному гидравлическому испытанию индустриальным маслом 12 (ГОСТ 1707—51) при температуре 50—70° С давлением 6 кгс/см2 в течение 5 мин. Течь и потение корпуса гидротрансформатора не допускаются.
Ремонт корпуса гидромуфты. Корпус гидромуфты подлежит замене при наличии сквозных трещин, несквозных трещин на наружных поверхностях глубиной более Кз толщины тела, длиной более 20 мм в количестве более двух, а также несквозных трещин, расположенных на посадочных поверхностях.
Корпус гидромуфты заменяют при короблении, не подлежащем восстановлению до чертежных размеров.
Остальные трещины разрешается заваривать электродами типа Э50 (ГОСТ 9467—60) или в среде углекислого газа электродами типа Св08Г2С с последующей зачисткой швов до основного металла.
После ремонта корпус гидромуфты проверяют на плотность опрессовкой индустриальным маслом 12 (ГОСТ 1707—51) при температуре 50—70° С и давлении 10 кгс/см2 в течение 5 мин. Течь и потение швов при этом не допускаются.
Изношенные посадочные поверхности корпуса гидромуфты разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием или наплавкой в среде углекислого газа с последующей обработкой до чертежных размеров.
Вмятины, забоины глубиной до 0,5 мм на торцовых поверхностях корпуса разрешается устранять наплавкой в среде углекислого газа или электродуговой наплавкой с последующей механической обработкой. Вмятины и забоины на внутренней поверхности корпуса, образовавшиеся в результате разрушения насосного или турбинного колеса, разрешается устранять проточкой до 0,5 мм заподлицо с основным металлом.
После ремонта корпус подвергают статической балансировке. Допускается дисбаланс не более 50 г • см. Дисбаланс устраняют за счет снятия металла с торцовой поверхности сверлением отверстий диаметром 10—12 мм на глубину не более 40 мм.
Ремонт направляющих аппаратов. Направляющие аппараты гидротрансформаторов унифицированной гидропередачи подлежат замене при наличии трещин и отколов любого расположения и размера.
Посадочные поверхности при износе до 0,15 мм на сторону восстанавливают хромированием, а при больших величинах износа — оста-ливанием с последующей механической обработкой до чертежных размеров.
Ремонт стаканов и гнезд подшипников Стаканы и гнезда подшипников заменяют при наличии трещин любого размера и расположения.
При износе более 0,15 мм на сторону или наличии задиров посадочные поверхности восстанавливают осталиванием, вибродуговой наплавкой в среде углекислого газа с последующей механической обработкой посадочных поверхностей по внутреннему диаметру до чертежных размеров, а по наружному диаметру — до размеров, обеспечивающих необходимую посадку в корпус.
Изношенные поверхности лабиринтных канавок восстанавливают наплавкой в среде углекислого газа с последующей механической обработкой до чертежных размеров.
Изношенные отверстия под болты гнезд подшипников допускается заваривать в среде углекислого газа или вибродуговой сваркой с последующей обработкой отверстий до чертежных размеров.
⇐Дефектоскопия и сортировка деталей | Ремонт гидравлических передач тепловозов | Сборка рабочих колес гидроаппаратов⇒