Для повышения усталостной прочности деталей гидропередач применяется метод накатки поверхности. В случае прессовой посадки накатка повышает предел выносливости запрессованной части детали примерно в 2 раза. Накатка галтелей валов повышает усталостную прочность деталей в зоне галтели на 30—50%. Увеличение усталостной прочности накатанных деталей объясняется возрастанием твердости поверхности и благоприятной ориентировкой зерен металла (зерна вытягиваются вдоль поверхности). В процессе накатки в поверхностном слое создаются значительные остаточные напряжения сжатия, противодействующие напряжениям растяжения от внешней нагрузки, наиболее опасным для возникновения усталостных трещин.
Для накатки цилиндрических деталей используют трехроликовые приспособления, разгружающие центры станка от радиальных усилий. В рычажной передаче трехроликового приспособления усилие, создаваемое гидравлическим цилиндром, передается на ролики, уравновешенные в силовом отношении.
Надежная работа подшипников качения обеспечивается соблюдением чистоты и строго выдержанными натягами и зазорами. Чрезмерный натяг приводит к разрыву внутреннего кольца или заклиниванию деталей вследствие уменьшения радиального зазора в подшипнике, а при малом натяге происходит ослабление и проворачивание внутреннего кольца и выработка вала. Нельзя монтировать подшипник, когда наружное его кольцо вставляется в гнездо узла с натягом. При работе такой подшипник быстро выйдет из строя из-за защемления шариков или роликов.
Следует учитывать также, что беговая дорожка вращающегося кольца изнашивается равномерно по окружности, а неподвижного — в основном на небольшом участке. Для устранения этого недостатка необходимо посадку неподвижного кольца в корпус делать такой, чтобы во время работы оно могло немного проворачиваться.
Износоустойчивость и долговечность деталей в значительной степени зависят от качества обработки их поверхностей. Отклонение геометрической формы поверхности детали от номинальной, изображенной на чертеже детали, характеризуется тремя параметрами: макронеровностью, волнистостью и микронеровностью.
В понятие макронеровность входят: конусность, эллипсность, неплосткостность, выпуклость, бочкообразность, корсетность и т. Д.
Под волнистостью понимаются повторяющиеся и близкие по размерам неровности.
Под микронеровностью (шероховатостью) поверхности подразумевается размерная характеристика чистоты поверхности деталей.
Для определения качества поверхности применяются: профило-графпрофилометр завода «Калибр», микроинтерферометры, двойные микроскопы, профилографы, профилометры и образцы шероховатости поверхности для чугуна и стали, изготовляемые для классов 4—13 по ГОСТ 9378—60. При оценке шероховатости поверхности до 10-го класса рекомендуется применять микроскопы сравнения типов МС-48, МС-49 и МС-57.
⇐Способы восстановления изношенных деталей | Ремонт гидравлических передач тепловозов | Контроль за качеством ремонта⇒