Ремонт контактов. О состоянии контакторов в основном судят по виду контактов, т. е. по величине их подгара. Однако По ряду причин этот подгар может быть выражен в меньшей или большей степени. К причинам, вызывающим увеличенный подгар контактов, относятся: неправильная форма контактов; прилегание контактов по линйи, меньше допустимой; перекос их; слабое нажатие контактной прущины; нечеткая работа аппарата вследствие разработки осей, втулок, приводных рычагов; вялое срабатывание вследствие высыхания кожаных манжет (у электропневматических контакторов); отсутствие провала. Реже наблюдаются дефекты катушек, дугогасительных устройств, воздушных цилиндров, блокировок.
Для обеспечения нормальной работы контакторов в условиях депо прежде всего проверяют основные механические и геометрические характеристики контактов; провал, раствор, нажатие, профиль и т. д. Величину провала Б (см. рис. 65, б) измеряют щупом или специальными шаблонами. Работа при недостаточном провале недопустима, потому что контактное нажатие может оказаться слабым и контакты могут перегреваться. В связи с этим целесообразно при установке на аппарат новых контактов подпиловкой упоров или незначительной подгибкой элементов, ограничивающих провал, увеличить его до максимальной величины, указанной в технической характеристике аппаратов.
Уменьшение раствора контактов может привести к их перекрытию, а увеличение против норм — к уменьшению нажатия контактов в момент замыкания. Раствор контактов замеряют шаблоном или обычным мерительным инструментом. При новых или восстановленных и обработанных по чертежу контактах раствор должен соответствовать техническим требованиям, приведенным в табл. 14. При износе контактов раствор увеличивается и при браковочной их толщине, равной примерно половине чертежного размера, может привести к перегреву при замыкании. Рекомендуется не допускать износа контактов более */з их толщины.
Величину начального нажатия контактов (момент их соприкосновения) определяют степенью предварительного сжатия контактных пружин. Слабое начальное нажатие может привести к привариванию контактов. Конечное нажатие — это нажатие контактов при полностью включенном контакторе. От слабого конечного нажатия увеличивается нагрев контактов. Для измерения конечного нажатия якорь контактора заклинивают во включенном положении, подложив между контактами бумагу.. На подвижной контакт контактора надевают петлю, которую зацепляют крючком динамометра. Придерживая одной рукой бумагу, плавно оттягивают динамометром подвижной контакт до размыкания контактов. Усилие, при котором бумага выпадает из-под контакта, является величиной конечного нажатия.
Момент размыкания контактов при нахождении аппарата на стенде определяют по загоранию сигнальной лампочки, включаемой в цепь контактов. Начальное нажатие измеряют так же, как и конечное, но бумагу в этом случае подкладывают между подвижным контактом и его упором. Конечное нажатие контактов электропневматического контактора замеряют приспособлением
(рис. 86), состоящим из петли 1, динамометра 2, каркаса 3 и рукоятки 4.
Контакты контакторов изготавливают из меди (контакторы ПК-753, КПД-46, ПКГ-461, КП-504, КПВ-604, КПМ-220), из меди с напайкой серебра (контактор КПД-45) и металлокерамического сплава (контакторы КПМ-111, КПМ-121, КПМ-114, ПК-500 и др.). При отсутствии профильной меди необходимого размера контакты изготовляют на строгальных или фрезерных станках или на специальных приспособлениях. Отверстия для крепления болтов сверлят в кондукторе.
Восстанавливают также контакты наплавкой контактной поверхности медью при помощи автогенной горелки с применением в качестве флюса буры или припайкой пластины (из меди, серебра, металлокерамического сплава, на основе серебра) на изношенную часть. При последнем способе износившуюся поверхность контакта обрабатывают по профилю. Накладывают на эту поверхность подготовленную для данного размера пластину, подложив между контактом и пластиной припой с флюсом. Пластину прижимают к контакту. Пайку производят газовой горелкой или на аппарате контактной сварки с использованием угольных электродов. В качестве припоя при припайке медной пластины может быть использована мелкая латунная стружка с бурой, а при припайке серебряных или металлокерамических пластин — припой марки ПСР-25 в виде фольги или опилок. Применять припой с меньшим содержанием серебра или меднофосфористый не рекомендуется. Охлаждение после пайки ведут на воздухе. После припайки пластины профиль контакта обрабатывают с проверкой шаблоном.
В аппаратах КПМ-111, КПМ-121, КПМ-114, КПМ-141, ПК-560 применены силовые (главные) контакты из металлокерамичес-
Рис. 86. Приспособление для замера нажатия контактов электропневматического контактора ких сплавов. Применение их вызвано тем обстоятельством, что используемые до сих пор на контакты медь и серебро не обеспечивают высокой износоустойчивости контактов.
В металлокерамических композициях в качестве одного из составляющих применяют серебро, не окисляющееся и имеющее высокую электро- и теплопроводность, в качестве другого — тугоплавкий и твердый материал (вольфрам, окись кадмия). В связи с этим металлокерамические контакты обладают низким переходным сопротивлением, мало изнашиваются при размыкании больших токов. Сплав представляет собой механическую смесь несплавляющихся металлов, в которой сохраняются положительные качества исходных элементов. При изготовлении исходные элементы в порошкообразном состоянии спрессовывают под большим давлением в пресс-формах нужных размеров и запекают при температуре 800—900°С, после чего их поставляют как готовое изделие без какой-либо дополнительной механической обработки.
Дугогасительные устройства. Дугогасительные камеры и катушки при всех видах технического обслуживания и текущего ремонта очищают от нагара, брызг расплавленного металла и копоти напильником или наждачным полотном. Если в перегородках есть трещины или отколы, дугогасительные камеры заменяют. При ослаблении соединения дугогасительной катушки с кронштейном соединения переклепывают с последующим восстановлением полуды. Подгоревшие места дугогасительной катушки восстанавливают наплавкой медью с последующей зачисткой места наплавки. Поврежденную изоляцию на дугогасительной катушке и выводах восстанавливают. Дугогасительная камера должна хорошо прилегать к рогу неподвижного контакта и плотно сидеть на сердечнике.
Ремонт катушек. Катушки бывают маловитковые, намотанные из шинной меди, и многовитковые, намотанные из изолированного провода. Катушки из шинной меди, как правило, используют в токовых цепях в качестве дугогасительных, многовитковые — в цепях напряжения. Катушки выходят из строя из-за повреждения изоляции, обрыва провода, распайки и обрыва вывода, повреждения каркаса. Многовитковые катушки наматывают на каркасы, прессованные из волокнита или другого изоляционного материала. При повреждении изоляции катушек (межвит-ковом замыкании, пробое, перегорании) их обмотку заменяют. Каркасы, как правило, не повреждаются и их используют для намотки новой катушки. Число витков катушки определяется счетчиком оборотов, а при его отсутствии — по сопротивлению обмотки.
Намотку катушек в условиях депо производят на простейших станках с ручным приводом. В качестве счетчика витков используют любой счетчик оборотов. При намотке обращают внимание на плотность укладки витков по всей длине секции, так как при наличии провалов около краев отдельные витки катушки могут глубоко запасть внутрь, что вызовет пробой и межвитковое замыкание.
После намотки катушки пропитывают в изоляционном лаке. В качестве растворителя для лака применяют только скипидар. Пропитку делают для заполнения пустот. Монолитная катушка имеет большую теплоотдачу, меньше перегревается. Перед пропиткой катушки сушат в течение 2—3 ч при температуре 100— 110°С, затем пропитывают, а после стекания лака вновь сушат при той же температуре 10—12 ч. Катушки можно компаундировать. В этом случае их перед компаундировкой покрывают временным бандажом, который потом снимают, а с ним вместе снимают и сгустки компаунда.
Пропитанные или компаундированные катушки изолируют двумя-тремя слоями лакоткани и одним слоем стеклоленты вполу-перекрышу с закреплением этой изоляции бакелитовым лаком и шнуровыми бандажами, затем покрывают лаком БТ-99. Шайбы и выводные клеммы протирают бензином и катушки сушат на воздухе в течение 2—3 ч.
Выводы катушек изготовляют в виде круглых иди квадратных бобышек с отверстиями под винты. Бобышки припаивают припоем ПСР-45 или ПМФ-45 к латунным полоскам, к которым в свою очередь припоем ПОС-40 припаивают концы обмотки.
Окончательно отделанные катушки испытывают на пробой, проверяют, нет ли межвитковых замыканий, определяют омическое сопротивление обмотки, сопротивление изоляции, габариты и другие параметры.
В токовых катушках аппаратов, изготовленных из шинной меди, обычно повреждаются выводы и изоляции. Поврежденные выводы восстанавливают приваркой медной шины необходимых размеров или при небольших повреждениях — наплавкой меди при помощи газовой горелки. Контактные поверхности выводов тщательно залуживают припоем ПОС-40. При повреждении изоляции катушку переизолируют. Для этого предварительно очищают ее от старой изоляции, зачищают заусенцы и лудят контактные поверхности. Катушки изолируют многократным покрытием глифта-лебакелйтовым или бакелитовым лаком. Первую сушку после покрытия производят при температуре 100—110°С до полного высыхания, но не менее 15 ч. После этого катушку снова погружают несколько раз в тот же лак, сушат в печи 3—4 ч, затем посыпают слюдяной пылью и досушивают в печи еще в течение 15 ч. После сушки контактные поверхности очищают от лака. Концы катушек аппаратов, устанавливаемых в высоковольтные цепи, дополнительно изолируют формовочным миканитом, закрепляют стекло-лентой вполуперекрышу. В аппаратах низкого напряжения может быть применена покраска их изоляционным лаком или эмалью.
Ремонт соединительных шин и выводов обычно сводится к зачистке и перелуживанию контактных поверхностей, пайке, затяжке болтовых соединений, смене пружинных и простых шайб, вос становлению поврежденной изоляции на шинах. Ремонт гибких соединений обычно сводится к перепайке и перелуживанию наконечников. В случае обрыва более 15—20% элементов сечения гибкое соединение заменяют новым. Гибкие соединения изготавливают из голой медной проволоки марки ПЩ при помощи сплетения жил вручную и на специальных станках. На некоторых аппаратах нового типа (групповые контакторы, кулачковые реверсоры) гибкие соединения изготавливают из полосовой меди (фольги) толщиной 0,1 мм.
Поврежденные, обгоревшие и деформированные наконечники заменяют. Наконечники гибких соединений, сплетенные из провода, чаще всего изготавливают из медных или латунных трубок. Трубку режут на заготовки нужной длины и при необходимости отжигают, травят, лудят, после чего надевают на концы гибкого соединения и формуют в штампах вручную, ударом молотка или на прессе. После опрессовки в наконечниках сверлят необходимые отверстия. Для гибких соединений, изготовленных из медной фольги, в качестве наконечников применяют медную или латунную полоску, изогнутую в виде буквы П. Гибкие соединения, изготовленные из голой медной проволоки марки ПЩ, заменяют на соединения, изготовленные из медной фольги.
Для предохранения контактных поверхностей от коррозии, а также для лучшей пропайки контактные детали подвергают гальваническому или горячему лужению. Гальваническое лужение деталей производят в специальных электролизных ваннах, а горячее — паяльником или в лудильных ваннах оловянистыми припоями ПОС-18, ПОС-ЗО. Припой в лудильной ванне должен быть нагрет до температуры не ниже 285°С. Детали, подлежащие лужению, должны быть тщательно очищены, обезжирены, протравлены и нейтрализованы В качестве флюса применяют канифоль или раствор канифоли в спирте или бензине.
Пайку контактных деталей, шин, гибких соединений и наконечников производят в лудильной ванне на аппарате контактной сварки или паяльником. В случае пайки на аппарате контактной сварки припой предварительно приготавливают в виде прутков. По мере прогрева места спая угольными электродами припой вместе с канифалью пропускают между нагретыми деталями.
При пайке гибких соединений в лудильной ванне наконечник следует опускать в припой не более чем на половину длины. При более глубоком погружении припой в силу капиллярности гибкого соединения будет подниматься по жилам за пределы наконечника. После застывания припоя такое соединение будет жестким, что приведет к обрыву во время эксплуатации.
Восстановление изоляции валов, стоек. Как правило, изоляция валов и стоек (реверсоров, переключателей и т. д.) состоит из трех слоев: лакированной телефонной или намоточной бумаги, миканита формовочного и теплостойкой асбестовой ленты, лакированной бакелитовым лаком. При значительном повреждении указанного покрытия всю изоляцию срезают и производят на катку новой изоляции. Накатываемую деталь (металлический вал, стойку) очищают от старой изоляции и запекшегося лака, протирают бензином, затем нагревают до температуры 110—120°С. Нагретую заготовку, зажатую в центрах приспособления, смазывают бакелитовым лаком и на нее лакированной стороной к металлу плотно наматывают лакированную бумагу, затем формовочный миканит, предварительно смазанный с одной стороны бакелитовым лаком и просушенный до легкого отлипа. На формовочный миканит накладывают асбестовую бумагу. Каждый из слоев наматывают с натягом, плотно и ровно, чтобы избежать морщин. Изолированную таким образом деталь закладывают в пресс-форму, нагретую до температуры 170—180°С, опрессовывают в ней и в заклиненном состоянии помещают в печь с температурой 180— 200°С. Пресс-форму с изделием выдерживают в печи в течение 1 —1,5 ч, затем охлаждают на воздухе и разбирают. Наружную изоляцию детали зачищают наждачной бумагой, протирают салфеткой, покрывают бакелитовым лаком. Готовую деталь испытывают на пробой. Перед сборкой аппарата вал или стойку, изолированную таким способом, покрывают двумя слоями изоляционной эмали ГФ92-ХС.
При незначительном повреждении изоляции (механические повреждения) аккуратно удаляют поврежденную часть изоляции, срезая ее на конце с двух сторон с углублением к месту повреждения, затем на очищенное место накладывают изоляцию так же, как при наложении новой. Изоляцию накладывают с обязательным перекрытием слоев. Стойка или вал после нанесения «заплаты» необходимо опрессовать в пресс-форме и покрасить эмалью.
При невозможности опрессовки можно отремонтировать поврежденное место зачисткой и подклейкой на бакелитовом лаке кусочков формовочного миканита. Качество такого ремонта, конечно, ниже, чем при опрессовке изоляции в пресс-форме. Мелкие повреждения допускается временно заделывать прорезиненной изоляционной лентой с обязательной покраской эмалью ГФ92-ХС.
Ремонт механических деталей аппаратов. Рычаги приводов. К неисправностям рычагов относятся: износ втулок и осей, разработка отверстий, износ опорных кромок якорей и др. Более всего подвержен износу шарнир у рычага контактора ПК-753. Зазор между втулкой и осью в рычаге не должен превышать 0,3 мм. При большей величине зазора втулку или ось заменяют. Целесообразнее менять втулку, так как при этом восстанавливаются до нормы натяг втулки в отверстие рычага и зазор между втулкой и осью. Посадка втулки в отверстие рычага должна быть тугая. Втулка диаметром 16 мм может быть посажена в отверстие рычага с зазором 0,019 мм или с натягом 0,012 мм, а втулка диаметром 20 мм — с зазором 0,023 мм или с натягом 0,015 мм. Если отверстие в рычаге больше указанных размеров или овальность более 0,05 мм, то отверстие проверяют на станке с последующей постановкой новой втулки.
|
Размер болта |
|||||
|
Параметр!! |
МО |
М8 |
М10 |
М12 |
М16 |
|
Длина ручки нормального ключами……….. Максимальное усилие, кгс… Максимальный момент,_кгс/см. |
по 3—4 44 |
135 6—7 95 |
135 8—10 135 |
175 14—16 280 |
195 18—20 390 |
На призматической опорной кромке якоря контактора КПМ-220 и скобы контактора КП-504 не должно быть забоин и отколов. При износе опорной кромки якоря контактора КПМ-220 и скобы контактора КП-504 до образования закругления радиусом более 1,5 мм, а также выработки на опорной части якоря КП-504 и пластин контактора КПМ-220 поверхности эти должны быть обработаны по чертежу.
При износе валика якоря контакторов КПД-45 и КПД-46 и ослабления его посадки в ярме катушки валик следует заменить на более полный по диаметру. Ослабший валик в контактодержа-теле заменяют новым с увеличенным на 0,2—0,3 мм диаметром. Зазоры в шарнирных соединениях контакторов КПД-45 и КПД-46 должны быть не более 0,3 мм. При ремонте рычагов, втулок и осей важно соблюдать требуемую точность посадки.
Болтовые соединения. Подводящие шины или кабели присоединены к выводам аппаратов болтами или винтами. Уменьшение числа болтов или применение болтов меньшего диаметра недопустимо, так как это может привести к уменьшению контактного нажатия и к перегреву контактного соединения. Затяжку болтов производят обычным инструментом без приложения чрезмерных усилий. Рекомендуется применять специальные динамометрические ключи, позволяющие создавать определенное усилие. Значения максимальных усилий, допустимых при затяжке стальных болтов, приведены в табл. 17.
Практически болт можно считать затянутым нормально, если после полного сжатия пружинной шайбы он завернут еще на ‘Д оборота.
Цилиндры, крышки. В цилиндрах чаще всего наблюдаются выработка и трещины в буртах. Ввиду того что эти детали изготовлены из чугуна, то заварку дефектов выполняют или электросваркой медным электродом, или газосваркой. Заварку медным электродом ведут без подогрева детали. При применении газовой сварки деталь предварительно подогревают до температуры 400— 600°С, а после заварки медленно (вместе с нагретым песком) охлаждают.
Мелкие дефекты и раковины могут быть запаяны твердыми припоями (бронзовыми или латунными) при помощи газовой горелки с применением в качестве флюса буры. При утечке воздуха через поры металла или волосяные трещины деталь можно пропитать в бакелитовом лаке (под давлением). После пропитки деталь сушат на воздухе в течение 1 ч, затем в печи в течение 4— 5 ч со ступенчатым повышением температуры от 80 до 160°С.
После устранения дефектов проверяют все размеры деталей. После заварки цилиндры и крышки должны быть обработаны на станке для устранения деформации; внутренние поверхности цилиндров должны быть отполированы. Разрешается цилиндры контакторов и реверсора растачивать с увеличением диаметра под уплотнение на 2—4 мм. С учетом этих размеров изготавливают кожаное или резиновое уплотнение.
Торцовые поверхности после сварки проверяют на станке. Забоины, наплавленные места, коробление более 0,15 мм не допускаются. Для устранения указанных дефектов разрешается проточка на 2 мм от чертежного размера. После ремонта цилиндры опрессовывают водой давлением 7 кгс/см2, при этом течь и потение в местах соединений не допускаются.
Собранный после ремонта привод проверяют на четкость срабатывания при минимальном давлении воздуха 3,2 кгс/см2 и при максимальном давлении 7 кгс/см2. Во время эксплуатации в цилиндр пневматического привода через один ТО-3 добавляют 3 см3 незамерзающей смазки 1Б или МВП.
Пр ужины. По характеру восприятия нагрузки пружины подразделяют на три типа: сжатия, растяжения и скручивания. Пружины сжатия навивают с большим зазором между витками, пружины растяжения чаще всего навивают с нулевым зазором между витками. У пружин растяжения конечные витки отгибают и они Служат для зацепления за соответствующие детали аппаратов.
Для изготовления пружин применяют углеродистую или легированную сталь и бронзу. Пружины изготовляют из бронзы, когда, кроме механических, требуются и немагнитные свойства, хорошая электропроводность и теплопроводность, а также когда от пружины требуется сравнительно небольшое изменение силы при значительных деформациях. Пружины электрических аппаратов в большинстве случаев изготовляют путем навивки на токарном станке.
Завод-изготовитель в чертежах на каждую пружину дает ее характеристику, т. е. изменение высоты при изменении нагрузки. На рис. 87, а приведена характеристика пружины растяжения регулятора напряжения ТРН-1, а на рис. 87, б — характеристика для пружины сжатия.
Характеристика пружины при выполнении всех требований чертежа (геометрических размеров, материала, термообработки) всегда прямолинейна и должна укладываться в указанные в чертежах пределы. Если же характеристика прямолинейна, но отклоняется влево от требуемого положения, то это показывает на то, что пружина выполнена более жесткой (изготовлена из проволоки большего диаметра или диаметр ее или число рабочих витков меньше заданного). Если же характеристика отклоняется вправо от требуемой характеристики, следовательно, она выполнена ме-
Рис. 87. Характеристики пружин:
а — растяжения; б — сжатия нее жесткой, чем задано. Если же характеристика не прямолинейна, а имеет в какой-то части криволинейный характер, это показывает, что у пружины имеют место остаточные деформации. Причиной этого может служить то, что пружина, изготовленная из холоднотянутой проволоки, не подвергалась отпуску. Исказить характеристику пружины сжатия может также неравномерность шага между витками, а также неперпендикулярность торцовых опорных витков к оси пружины.
Проверку характеристик пружин в депо можно производить на приспособлении при помощи гирь или динамометра. Пружину растяжения закрепляют одним концом к кронштейну, а другим нагружают. Под действием тяжести пружина растяжения растягивается, а пружина сжатия сжимается. Изменение высоты пружины в зависимости от приложенного веса показывает ее характеристику. Опорные поверхности у приспособления для испытания пружин сжатия должны быть шлифованы и строго перпендикулярны стержню, на который надевают пружину.
Ремонт электропневматических приводов и вентилей. Э л е к т-ропневматические приводы. При всех видах ремонта электропневматические приводы проверяют на четкость срабатывания при минимальном давлении и на утечку при максимальном давлении воздуха. К основным неисправностям относятся: вялое срабатывание и пропуск воздуха через уплотнения. Причиной вялой работы электропневматических аппаратов является в большинстве случаев потеря эластичности кожаных манжет вследствие их усыхания. Поэтому при приемке нового тепловоза в депо или переданного с другой дороги, при получении нового аппарата и перед установкой его на тепловозе кожаные манжеты должны быть осмотрены и эластичность их восстановлена втиранием в них смазки.
Манжеты изготавливают из технической кожи толщиной 1,6 мм. Может быть применена кожа по толщине, отличная от этой, но при условии соблюдения общей толщины манжет в пределах 4,5—6 мм. Кожаные шайбы, из которых делают манжеты, должны иметь наружный диаметр на 17—19 мм больше, чем диаметр готовой манжеты. Манжеты у работавших аппаратов очищают от загрязнений, зачищают затвердевшие и зашлифованные места ва рабочих поверхностях. Манжеты не должны иметь расслоений и порванных мест, при перегибе на 180° лицевой стороной наружу не должно быть изломов.
При текущих ремонтах ТР-2 и ТР-3 манжеты прожйровывают в специальном составе, в который входят касторовое масло (88%), предварительно проваренное при температуре 250—270°С в течение 24 ч, и пчелиный воск (12%). Вареное касторовое масло и пчелиный воск загружают в котел и при периодическом перемешивании постепенно нагревают до температуры 120—130°С и выдерживают в течение 30—40 мин. Прожировку манжет ведут в специальной ванне, помещаемой в нагревательный шкаф. Манжеты предварительно просушивают в течение суток при комнатной температуре. Для прожировки их помещают в ванну с подогретым до температуры 65—70°С составом и выдерживают в нем в течение 1 ч, затем вынимают и раздельно укладывают на решетку для стока состава. Оставшиеся на манжетах излишки прожиро-вочного состава счищают. Прожированные манжеты должны быть темно-коричневого цвета, упругими, с ровными гладкими краями. Хранят манжеты в сосуде с плотно закрывающейся крышкой.
При ремонтах ТР-1 эластичность кожаных манжет, так же как и при проверке новых аппаратов, может быть восстановлена обильным смазыванием смазкой 1Б с последующим ее втиранием. Перед постановкой в цилиндр кожаных манжет, собранных на поршне, края их покрывают касторовым маслом, а всю поверхность — тонким слоем графитной смазки. В цилиндр собранного привода вливают 3 см3 смазки МВП (приборной) или 1Б, после чего дают несколько включений для приработки.
В контакторах ПК-753Б с 1968 г. вместо кожаных манжет ставят резиновые. В условиях депо и ремонтного завода может быть произведена замена кожаных манжет на резиновые без изменения привода. При применении резиновых манжет необходимо соблюдать следующие условия. Перед установкой манжету и внутреннюю поверхность цилиндра смазывают смазкой ЦИАТИМ-221. На каждом текущем ремонте ТР-1 в цилиндр привода через отверстия добавляют 3 г смазки ЦИАТИМ-221. Резиновые манжеты прожировки не требуют.
ЭлектропневМатические вентили. Основными неисправностями вентилей являются нарушение плотности клапанной пары (клапан-седло) из-за загрязнения и нарушение притирки. Сравнительно часто выходят из строя крышки, изготовленные из цинкового сплава, из-за образования в них трещин. Клапанная пара вентилей требует тщательной сборки и постоянного контроля. Если клапаны начинают вяло работать и заедать, их промывают керосином. Если промывка не помогает ш клапан дает утечку воздуха, его притирают при помощи отвертки, укрепленной в коловороте с применением пасты ГОИ, разбавленной машинным маслом. Если притирка не устраняет утечки, седло про-
|
Параметры |
Тип вентиля |
||||
|
ВВ-1 |
ВВ-2 |
вв-з |
ВВ-4 |
ВВ-82 |
|
|
Давление воздуха, кгс/см2: |
|||||
|
номинальное……. |
5 |
5 |
5 |
5 |
5 |
|
максимальное…… |
7 |
7 |
7 |
7 |
7 |
|
Ход клапана, мм……. |
0,9+0,05 |
0,9+0,05 |
0,9±0,05 |
1,3 ± 0,05 |
1 |
|
Воздушный зазор, мм…. |
1,3 |
1,3 |
1,3 |
1 ±0,5 |
|
|
при включенной катушке. |
1,3 |
||||
|
при отключенной катушке. |
— |
2,2 |
2,2 |
2,6 |
— |
|
Сечение кольцевого воздушного лрохода клапана, мм2: |
8 |
31,4 |
|||
|
нижнего……… |
5 |
6 |
— |
||
|
верхнего……… |
5 |
6 |
19 |
6,9 |
— |
|
Масса, кг……… |
1,35 |
1,75 |
2,4 |
2,75 |
1,5 |
веряют зенкером с последующей притиркой клапана. После притирки весь абразивный материал должен быть тщательно удален, клапан промыт в керосине и продут воздухом. Испытывают вентили на утечку и на плотность клапанной системы на стенде. При этом характеристики их должны соответствовать данным, приведенным в табл. 18.
Если при замыкании цепи катушки вентиль не работает, необходимо проверить его работу вручную, если вентиль при этом действует без заеданий, значит нарушена цепь катушки. Если при включении катушки (или опробовании вентиля вручную) есть утечка воздуха, это говорит о нарушении притирки клапанов. Причем утечка воздуха при включенном положении означает неисправность верхнего клапана, при выключенном — нижнего.
Допустимая утечка воздуха через атмосферное отверстие считается, если при давлении сжатого воздуха 5—7 кгс/см2 мыльный пузырь держится не менее 5 с.
Работу верхнего и нижнего клапанов контролируют величиной воздушного зазора, т. е. величиной возвышения верхнего клапана над поверхностью сердечника. Этот зазор замеряют при возбужденной катушке и включенном вентиле и при невозбужденной катушке. Разность этих замеров определяет ход клапана (см. табл. 18). Эта величина выбита на нижней поверхности пробки вентиля. Замеряют воздушный зазор специальным шаблоном, представляющим собой четырехугольник, каждая из сторон которого имеет измерительную выемку величиной 0,8; 1,3; 2,2; 2,6 мм. Зазоры (в мм): 1,3 — длд проверки воздушного зазора при возбужденной катушке; 2,2 — воздушного зазора при невозбужденной катушке для клапанов с ходом 0,9 мм; 2,6 — то же, но для— клапанов с ходом 1,3 мм; 0,8 — для проверки износа клапанов. Для проверки износа клапанов помещают шаблон стороной 0,9 мм на ствол выпускного клапана и нажимают Если при этом выпускной (верхний) клапан не сел в свое гнездо и пропускает воздух, его заменяют. При замене следят за тем, чтобы каждый клапан остался в сборе со своим седлом, так как он притерт к своему седлу.
При постановке новых клапанов и после их ремонта воздушный зазор проверяют и регулируют так. Шабдон стороной с выемкой 1,3 мм устанавливают на ствол клапана и нажимают. Если ствол клапана имеет нормальную длину, то выпускной клапан сядет на свое гнездо и воздух не будет проходить через него. Ножки шаблона при этом должны касаться сердечника. Если воздух проходит через клапан, то ствол выпускного клапана короток и его следует несколько удлинить напайкой пластины на конец ствола или оттянуть проковыванием при помощи молотка (при незначительном удлинении). Если воздух через клапан не проходит (клапан сел на свое место), а ножки шаблона не опираются в сердечник вентиля, следует опилить (длинен). Если же седло выпускного вентиля при ремонте шлифовалось, то клапан будет для данного вентиля недостаточной длины. В этом случае следует использовать клапан с длиной ствола больше нового (чертежного) на 1,6 мм. Такой клапан обеспечит воздушный зазор при невозбужденной катушке, равный 2,6 мм, и необходимый запас по износу в эксплуатации.
Затем проверяют воздушный зазор вентиля стороной шаблона с выемкой 2,2 мм для клапанов с ходом 0,9 мм и с выемкой 2,6 мм для клапанов с ходом 1,3 мм. При этом шаблон помещают так же, как и при предыдущем измерении, т. е. чтобы ствол упирался в выемку шаблона, а ножки касались торца сердечника вентиля. Если эти условия выполнены и воздух не проходит через впускной клапан, то длина ствола впускного клапана нормальная. Если воздух проходит, значит ствол впускного клапана велик и его следует опилить. Если лапки шаблона касаются торца, а между шаблонами и стволом имеется зазор, следует установить впускной клапан с более длинным стволом. Регулировку хода клапана допускается производить также подкладкой шайб под нижнее (впускное) седло вентиля. Клапаны с износом, забоинами, изломом и раковинами заменяют.
Ремонт реверсоров и контроллеров. Реверсоры. В эксплуатации наблюдаются перегревы пальцев из-за слабого нажатия, загрязнения контактного барабана, неправильного взаимного расположения блокировочного и силового барабанов. У правильно собранного реверсора пальцй силового барабана не должны замыкаться раньше, чем пальцы блокировочного барабана. В этом случае силовая цепь тяговых электродвигателей собирается без тока, но в некоторых случаях на реверсорах силовые и блокировочные пальцы замыкаются одновременно или блокировочные пальцы замыкаются раньше силовых. В результате края сегмента и изоляционной вставки подгорают, обугли ваются и ослабляются в месте их установки. Поэтому при текущем ремонте ТР-3 реверсор снимают и обязательно проверяют очередность замыкания пальцев. В связи с тем что практически трудно установить момент замыкания большого числа пальцев, целесообразно проверять этот момент прибором (тестером, мегомметром) или контрольной лампой.
В чертежах завода-изготовителя опережение включения пальцев силового барабана составляет 1°. Но это практически трудно проверить, поэтому следует руководствоваться линейной величиной этого опережения (3 мм), т. е. в момент замыкания блокировочных пальцев силовые пальцы должны отстоять от края силового сегмента (или нейтральной вставки) на 3 мм. Если эта величина не выдержана, медный сегмент блокировки следует снять и опилить на ту величину, которая установлена при проверке на собранном реверсоре. Край блокировочного сегмента опиливают по чертежу. После опиловки края сегмента необходимо загнуть с таким расчетом, чтобы между изоляцией и контактной частью в месте перехода пальца не было зазора. Нейтральные вставки следует устанавливать шириной не более чертежной величины.
Контактные поверхности барабана должны быть ровными и гладкими, без рисок и других механических повреждений. Разрешается заварка повреждений и трещин сегментов после снятия с изоляционных валов и стоек с последующей зачисткой и проверкой на станке собранного барабана. После сборки барабана реверсор проверяют на стенде. Фибровые прокладки с трещинами, расслоением и другими механическими повреждениями заменяют. Контактные пальцы при этом должны быть притерты к барабану, прилегать к его поверхности не менее чем на 80% полной их ширины и располагаться по одной линии.
Толщина пальцев в эксплуатации должна быть не менее 3 мм. Профиль пальца и основные его размеры проверяют и исправляют по чертежу. Не допускаются к постановке на реверсор пальцы, которые получили отжиг вследствие их ненормального нагрева Пальцы блокировочного барабана снимают с реверсора, если они потеряли упругость или имеют трещины, или износ более половины их толщины. Регулируют нажатие на силовые пальцы пружинами со шпильками. Рационализаторы предложили заменить шпильки болтами. Это значительно облегчило регулировку, так как при отпуске или затяжке пружины не надо держать пластину рукой. С 1961 г. на реверсоры ПР-1М применяют самоустанавливающиеся пальцы.
При текущем ремонте ТР-3 и во всех других случаях снятые с реверсора пальцы переделывают. При замене старого штифта головку срубают, штифт удаляют и на его место устанавливают новый со сферической головкой. После установки расклепывают верхний конец штифта по форме головки и зачищают рабочую поверхность пальцев личным напильником. Самоустанавливаю щиеся пальцы облегчают правильность установки, регулировку прилегания пальцев к барабану.
Ремонт пневматического привода реверсора ПР-Ш сводится в основном к восстановлению износа деталей. Диафрагмы меняют при образовании в них трещин, разрывов, деформированных и вытертых мест. При заводском, а иногда и при деповском ремонтах требуется разбирать соединение штока с диском. Во время длительной эксплуатации происходит ослабление этого соединения или излом штока. Для крепления нового диска к штоку в последнем нарезают резьбу М10 и крепят диски к штоку винтом с потайной головкой. Винт после затяжки раскернивают. В реверсорах, выпускаемых с 1966 г., диаметр хвостовика штока увеличен с 10 до 16 мм. Место расклепки штока с дисками зачищают заподлицо, проход между ними щупа 0,05 мм не допускается.
Корпус и крышку при наличии трещин, выходящих на резьбовые отверстия, заменяют. Трещины, не выходящие на резьбовые отверстия, после предварительной разделки заваривают газовой или электрической сваркой.
Ремонт приводов реверсоров с кожаными манжетами выполняют так же, как ремонт приводов электропневматических контакторов.
К основным неисправностям переключателя (реверсора) ППК-8600 относятся ослабление контактодержателей, перегрев контактов и выработка шайб. Ослабшие контактодержатели, определяемые покачиванием ломиком, укрепляют гайками. При осмотре определяют смещение (до 2,5 мм) кулачковых элементов относительно кулачковых шайб и касание контактов, которое должно быть не менее 80% их ширины. Разрешается припиловка контактных поверхностей. Перегрев контактов может явиться результатом ослабления заклепок, соединяющих гибкий шунт с подвижным контактом, ослабления наШатия на контакты. Нажатие на контакты регулируют при помощи гайки и пружины. После установления требуемого нажатия (25 кгс) обязательно навертывают контргайку, предохраняющую от самоотвинчивания.
Контроллеры. Наиболее характерными неисправностями контроллера являются взносы деталей блокировочного устройства (храповиков, фиксаторов, шестерен), втулок, валов, осей и т. д. Большие износы в основном определяют по люфтам, ненормальной качке при опробовании работы контроллера без тока. При больших люфтах блокировочное устройство следует разобрать и произвести замеры деталей. Минимально допустимая толщина зуба шестерни или сектора, измеренная на расстоянии 2 мм от вершины зуба, не должна быть меньше 2,8 мм (чертежный 3,14 мм), а размер, допускаемый при выпуске из заводского ремонта,— 3 мм. При толщине зуба меньше допустимой величины детали (шестерню или сектор) заменяют.
На рычагах и фиксаторе разрешается наплавлять выработку, если она превышает 1 мм для храповика и более 0,6 мм для фиксатора. Наплавку поверхностей храповика и фиксатора про
Рис. 88. Основные размеры плавкой вставки изводят ацетилено-кислородным пламенем с подогревом детали до температуры 400°С. В качестве присадочного материала применяют чугунные прутки или латунную проволоку.
При суммарном зазоре между квадратом кулачка и зевом реверсивной рукоятки 1,5 мм производят наплавку поверхностей зева рукоятки и квадрата с последующей обработкой по чертежу. Разрешается рабочие поверхности фиксатора обрабатывать по месту. При ослаблении втулок, шпилек, штифтов и осей в крышках разрешается отверстия увеличивать с постановкой в них соответствующих деталей большего диаметра. Увеличение диаметра отверстий под втулку допускается до 2,5 мм, шпильки, штифта и оси — до 1,5 мм против чертежного.
Ремонт предохранителей и резисторов. Разборные предохранители. Характерные неисправности разборных предохранителей (не считая перегорание плавкой вставки) — это выгорание трубки корпуса и оплавления медных наконечников. Все детали предохранителя при повреждении заменяют. Плавкие вставки (на ток 100—250 А), как правило, поставляют централизованно, но как исключение могут быть изготовлены в условиях депо. Размеры плавкой вставки приведены в табл. 19 (рис. 88).
Изготавливают эти вставки из цинкового листа с применением шаблонов, представляющих собой две планки йз закаленной стали, имеющих конфигурацию вставки соответствующего размера. Обрезанные по необходимой длине и ширине пластины зажимают в кондукторе для сверления отверстий под болты. Затем пакет этих пластин зажимают болтами в приспособлении-шаблоне необходимой конфигурации, устанавливают в тиски и напильником
Таблица 19
|
Ток, А |
L |
А |
я |
Разме( 1 В |
) плавко м |
й вставк 1 я |
и, мм (рис. 1 Ь |
88) а |
X |
|
|
60 |
73 |
60 |
18 |
13 |
7 |
3,7 |
3,0 |
0,4 |
6,5 |
|
|
80 |
73 |
60 |
18 |
13 |
— |
18 |
3±0,1 |
2,8±0,1 |
0,6 |
6,5 |
|
80 |
73 |
60 |
18 |
13 |
— |
18 |
3±0,1 |
4,2+0,1 |
0,5 |
6,5 |
|
100 |
73 |
60 |
18 |
13 |
— |
18 |
3±0,1 |
4,2+0,1 |
0,6 |
6,5 |
|
100 |
73 |
60 |
18 |
13 |
— |
18 |
3±0,1 |
6,6±0,1 |
0,5 |
6,5 |
|
125 |
85 |
65 |
28 |
20 |
24 |
17 |
4±0,1 |
4,8±0,1 |
0,6 |
6,5 |
|
125 |
85 |
65 |
28 |
20 |
— |
4 |
4±0,1 |
5,5±0,1 |
0,7 |
6,5 |
|
125 |
85 |
65 |
28 |
20 |
24 |
17 |
7 ±0,1 |
6,5±0,1 |
0,72 |
6,5 |
|
160 |
85 |
65 |
28 |
20 |
24 |
17 |
4|5±0,1 |
5,8±0,1 |
0,75 |
6,5 |
|
160 |
85 |
65 |
28 |
20 |
24 |
17 |
6,5±0,1 |
8,3±0,1 |
0,7 |
6,5 |
выпиливают необходимые формы. На плавкой вставке должна быть нанесена величина тока. При отсутствии плавких вставок как исключение допускается их замена калиброванной медной луженой горячим способом проволокой, указанных в табл. 20 диаметров (длина проволоки 100 мм).
При установке нескольких проволочек они должны иметь одинаковый диаметр, располагаться параллельно друг другу и не скручиваться. Проволоку плавкой вставки изгибают под шайбами по направлению вращения гаек полным кольцом, но без нахле-ста. При завертывании гаек проволока не должна сильно затягиваться (во избежание уменьшения тока плавления) и не висеть свободно. В местах зажатия под гайками сечение проволоки не должно быть уменьшенным от сплавления или нажатия. Плавкую вставку заменяют при наличии сильного окисления, надломов, местного уменьшения сечения, чрезмерного нагрева.
В цепях управления тепловозов 2ТЭ10Л, 2ТЭ116 вместо предохранителей применены автоматы. При прохождении по ним тока более допустимого они разрывают соответствующие цепи.
Предохранители неразборные. Неразборные патроны предохранителей изготавливают для тепловозов на токи от 5 до 25 А. Плавкую вставку патрона предохранителя изготавливают из голой медной проволоки (длиной 75 мм) следующего диаметра:
Ток, А…….. 5 65 10 15 20 25
Диаметр вставки, мм.. 0,19 0,21 0,29 0,35 0,44 0,53
Внутреннюю полость патрона заполняют асбестовой бумагой и толченым мелом. Для ремонта неразборного патрона необходимо распаять торцы патрона и удалить остатки сгоревшей плавкой вставки. Затем в отверстия колпачков продеть подготовленную плавкую вставку нужного диаметра и запаять патрон. Если при вскрытии наполнитель патрона был частично высыпан, то необходимо снять колпачок и добавить некоторое количество мелко толченого мела (или зубного порошка).
Прогоревший фибровый корпус предохранителя заменяют новым, изготовленным из фибровой трубки соответствующего диа-
Таблица 20
|
Диаметр проволоки, мм |
Номинальный ток плавкой вставки, А |
||
|
125 |
160 |
200 |
|
|
Количество проволочек |
|||
|
0,51 |
6 |
8 |
11 |
|
0,55 |
6 |
8 |
10 |
|
0,62 |
5 |
б |
8 |
|
0,72 |
4 |
5 |
б |
|
0,8 |
3 |
4 |
5 |
|
1,0 |
2 |
3 |
3 |
|
1,2 |
1 |
2 |
2 |
метра. Если трубки нет, корпус патрона изготавливают накаткой бакелизированной бумаги на оправку необходимого диаметра с последующей запечкой. После запечки трубку красят эмалью. При отсутствии бакелизированной бумаги применяют электрокартон с проклейкой слоев жидким стеклом. В случае выхода из строя колпачков неразборных предохранителей их изготовляют из листовой латуни методом накатки на токарном станке. Колпачки и втулки разборных предохранителей изготавливают из стали с последующим лужением или цинкованием.
Остальные узлы предохранителей (губки, крепежные планки и панели) при выходе из строя заменяют изготовленными вручную из соответствующего материала.
Резисторы. Ремонт резисторов заключается в смене проволоки. Для перемотки трубок типа ПЭ с эмалевым покрытием необходимо предварительно удалить старую обмотку и эмаль. Для этого трубки должны быть нагреты до темно-красного цвета и погружены в холодную воду. При этом старая эмаль растрескивается и ее удаляют с трубки. После намотки новой проволоки трубки покрывают эмалью. Стекловидная эмаль, которой покрывают трубки, изготовляют из 27% технической борной кислоты, 70% свинцового глета и 3% перекиси марганца.
Свинцовый глет и борную кислоту тщательно перемешивают и помещают в тигель, который устанавливают в муфельную печь с температурой 750—800°С. Расплавленную смесь выливают тонкой струйкой в ведро с холодной водой. Образовавшиеся кусочки сушат при температуре 100—200°С до полного высыхания. Цвет кусочков должен быть светло-коричневый. Черный цвет указывает на то, что смесь перегрета и для покрытия резисторов непригодна. Высушенные кусочки тщательно размалывают в шаровой мельнице до получения мелкой пудры и смешивают с пудрой из перекиси марганца.
Для покрытия эмалью трубки с намотанной проволокой надевают на стержень и помещают в печь с температурой 880—920°С. Через 7—12 мин трубка нагревается так, что насыпаемая на нее сухая эмалевая пудра оплавляется. Обсыпанную трубку помещают снова в печь и вращают для удаления пузырьков газа и равномерного покрытия всей трубки. Готовые трубки медленно охлаждают в муфельной печи и осматривают для обнаружения пе режженной эмали, пузырей или трещин. Пузыри газа и мелкие трещины в эмали допускаются лишь в том случае, если при этом не обнажается проволока.
При перемотке резисторов типа СР используют работавшие фарфоровые изоляторы, которые, как правило, в эксплуатации крайне редко повреждаются. Намотку проволоки диаметром до 1 мм на фарфоровый изолятор производят вручную с закреплением изолятора в центрах приспособления. Проволоку закрепляют в крепежное отверстие изолятора двойной петлей, а свободный конец закрепляют в тисках. Поворачивая изолятор вокруг оси и одновременно натягивая проволоку, следят, чтобы проволока точно ложилась в спиральные канавки изолятора. Намотку проволоки диаметром более 1 мм выполняют на токарно-винторезных станках с закреплением изолятора в специально изготовленной оправке.
Выводы элементов резисторов припаивают к проволоке на аппаратах точечной сварки. В этом случае вывод с заложенными кусочками припоя и флюса помещают между угольными электродами, создают необходимое давление и пропускают электрический ток до полного расплавления припоя. Припайку выводов можно выполнять и на пламени газовой горелки латунным припоем Л-62. Выводы на элементах резисторов с диаметром проволоки до 0,5 мм паяют серебряным припоем марки ПСР-45. В качестве флюса в обоих случаях применяют буру. После пайки вывода его зачищают личным напильником или мелкой наждачной бумагой. Резисторы типа КФ или СР выходят из строя крайне редко, и если такие случаи бывают, то ремонт их сводится к замене элементов новыми.
⇐Общие сведения об электрических аппаратах | Ремонт электрооборудования тепловозов | Ремонт и регулировка регуляторов и реле⇒