Блок и крышки коренных подшипников. Осмотр начинают с блока дизеля. На его поверхностях не допускаются трещины. Особое внимание обращают на сварочные швы в местах приварки гнезд коренных подшипников и на самих опорах. Трещины в швах не допускаются.
Места с признаками трещин осматривают с лупой или обстукивают молотком. При обнаружении трещин следует с большой осторожностью отнестись к вопросу дальнейшего использования блока. Общие указания по сварке деталей блока приведены в предыдущей главе.
После заварки трещин в местах сопряжения опор коренных подшипников с блоком проверяют (см. рис. 6) ступенчатость поверхностей Л и £ по всем опорам; ступенчатость поверхности А допускается не более 0,4 мм; поверхностей Б не более 0,2 мм. Обязательно надо проверить соосность гнезд блока под вкладыши по диаметру 242*"0’045 мм. Допускаемая несоосность по всем опорам — не более 0,05 мм, а по соседним — не более 0,03 мм.
Овальность и конусность гнезд под вкладыши не должны превышать 0,05 мм. Площадь прилегания по краске поверхностей Б должна быть не менее 80% с каждой стороны.
Обмеры производят микрометрическим нутромером в двух поясах (поясы I и II), а в каждом поясе в трех плоскостях (А-А, В-В и Б-Б), как показано в верхней части рис. 95.
Посадочные диаметры в блоке под гильзы цилиндров также подлежат замерам. Измерения ведут микрометрическим нутро-
Мером в четырех плоскостях каждого посадочного пояса (А-А, Б-Б, В-В и Г-Г), как показано в нижней части рис. 95.
После заварки трещины в месте сопряжения с блоком опоры под подшипник кулачкового вала проверяют цилиндрич-ность поверхностей гнезд по диаметру 120+0’°’!Г’ мм и соосность гнезд по всем опорам (при помощи технологического вала диаметром 119,95 ±0,01 мм длиной не менее 1000 мм). Технологический вал должен свободно проходить сквозь все опоры. Несоосность по соседним опорам допу- Рис. 95. Схема измерении опор корен-скастся не более 0,03 мм. них подшипников и гнезд блока под Осматривая блок, цилиндровые гильзыпроверяют состояние масляных магистралей (верхней и нижней), нет ли в них грязи, каково качество окраски блока изнутри. Места с осыпавшейся краской зачищают, промывают бензином и заново окрашивают.
На обработанных поверхностях блока и крышек подшипников не допускаются вмятины, забоины, крупные риски и т. п., так как они приводят к течи масла при работе дизеля.
При осмотре шпилек и болтов крепления крышек коренных подшипников следят, чтобы на них пс было помятости н срыва резьбы. Не допускаются также забоины и вытяжка резьбы. Состояние резьбы проверяют навертыванием гаек. Гайки должны завертываться по резьбе свободно с небольшой качкой, без заеданий.
У крышек коренных подшипников проверяют, нет ли трещин. Крышка подлежит замене или исправлению, если отсутствует натяг по размерам «62» и «382», если на се необработанной поверхности имеется забоина или вмятина глубиной более 2 мм, а на обработанной поверхности (по размеру «242») глубиной более 0,5 мм на площади до 1 см2. Забоины и вмятины глубиной до 0,5мм должны быть исправлены плавной зачисткой так, чтобы площадь неприлегания вкладыша не превышала 2 см2. Крышку подшипника обязательно заменяют при трещине в любом месте.
Заварка трсщип в крышках подшипника независимо от их размера и расположения не допускается. Для обеспечения натяга в замке крышки можно производить электронаплавку. Забоины и вмятины могут быть исправлены заваркой с последующей зачисткой.
Крышки коренных подшипников, поставляемые в запас, изготовляют с припусками по размерам «62» и «382» (см. рис. 6); по размеру «242» они обработаны окончательно, что позволяет произвести необходимую их подгонку. Эта операция является очень ответственной и, следовательно, требует высокой квалификации исполнителя. Крышка должна быть пригнана так, чтобы натяг по размерам «62» и «382» с каждой стороны был в пределах, указанных на рисунке. Несоосность гнезда иод вкладыши с соседними вкладышами по диаметру «242» допускается не более 0,05 мм. Площадь прилегания по краске поверхностей Б с обеих сторон крышки должна быть не менее 80 % и располагаться равномерно. Овальность и конусность гнезда под вкладыши не должны превышать 0,05 мм.
Рекомендуется следующий порядок операций при замене крышки подшипника. После подгонки но размерам «62» и «382» необходимо закрепить крышку в соответствии с требованиями на их затяжку. При этом на гайках и шпильках или болтах должны быть ликвидированы старые метки и нанесены новые.
После закрепления новой (или исправленной) крышки проверяют прилегание по поверхностям Д. Для устранения несоосности, овальности и конусности гнезда крышку подгоняют по размеру «242» при помощи технологического вала. Последней контрольной операцией является проверка прилегания вкладышей по краске и щупом к гнезду с новой крышкой подшипника. На вновь устанавливаемой крышке подшипника наносят такие же метки и клейма, которые имелись на замененной.
Причины замены крышки подшипника, работы, проведенные по се подгонке, а также результаты проведенных проверок должны быть занесены в паспорт дизеля.
Вкладыши коренных подшипников. Если при осмотре состояния баббитовой поверхности вкладышей коренных подшипников будут обнаружены мелкие круговые риски, их надо зачистить, причем риски окончательно не выводят, а лишь заглаживают, чтобы не увеличить диаметр вкладыша.
Осматривают тыльную часть вкладыша, соприкасающуюся с постелью в блоке и поверхности его стыков. При недостаточном натяге вкладыша в постели или при слабой затяжке гаек крепления подшипников происходит так называемое «дышание» вкладыша, вследствие которого на тыльной поверхности и в стыках образуется наклеп в виде пятен и потемнение неприле-гающей поверхности, под которую проникало масло. В таких случаях проверяют натяг вкладышей в постелях и прилегание ихпо краске. Если натяг недостаточен, вкладыш должен быть заменен.
Мельчайшие трещины и пористость на баббитовой поверхности у вновь изготовленных вкладышей и на их бронзовой основе, а также непрнставание баббита на торцах вкладышей определяют следующим образом.
Вкладыш (или партию вкладышей) погружают в ванну с горячим маслом (110-120°) и выдерживают его в течение 10- 15 мин. Сразу же после извлечения из масляной ванны вкладыши тщательно протирают хлопчатобумажными концами. Затем контролируемые поверхности вкладыша обезжиривают растворителем и смазывают раствором мела обычной кистью. Если на проверяемой поверхности имеются трещинки или поры (раковины), то при нагреве вкладыша в масляной ванне эти поры, расширяясь, заполняются маслом. По мере остывания такого вкладыша масло будет выдавливаться из пор, обесцвечивая (замасливая) покрытую мелом поверхность. Выявленный дефект на вкладыше следует тщательно проверить (осмотром через 5-10-кратную лупу или лабораторным исследованием), чтобы исключить ошибку, которая может иметь место при некачественном обезжиривании поверхности вкладыша. После контроля необходимо удалить мел с поверхности вкладыша промывкой его в керосине н протереть чистыми концами.
Масло следует применять с температурой вспышки по Брен-ксну около 200°; можно рекомендовать дизельное масло Д11 или машинное масло марки СУ. Для обезжиривания вкладышей после их прогрева в масляной ванне рекомендуется растворитель № 645 или нитрорастворитель РДВ. Обезжиривать можно кистью или чистыми хлопчатобумажными концами, смоченными в растворителе.
Этот метод следует рекомендовать как обязательный при наличии подозрения на трещины в поверхностях вкладышей.
Вкладыши коренных подшипников подлежат замене при наличии трещин по баббиту или по бронзе; выплавлении или выкрашивании баббитовой заливки на площади более 6 см2, задирах баббитовой заливки или коррозии более чем на ‘Д поверхности вкладыша; неравномерности износа (ступенчатости) между соседними вкладышами, расположенными в крышках коренных подшипников, на величину более 0,08 мм. Величину износа определяют как разность между толщиной нового вкладыша (записана в формуляре дизеля) и фактической толщиной вкладыша в момент замера. Неравномерность износа (ступенчатость) определяют как разность износов соседних вкладышей.
Например, по данным формуляра толщина вкладышей, установленных в крышках 6, 7 и 8 коренных подшипников, соответственно составляла 18,92, 18,95 и 18,92 мм. В момент замера толщина этих вкладышей была 18,82, 18,75 и 18,82 мм. Износ
Рис. 96. Схема измерений вкладышейэтих вкладышей составляет 0,1; 0,2 и 0,1 мм, а неравномерность износа будет 0,2-0,1 = 0,1 мм. Следовательно, в данном случае замене подлежит вкладыш 7-й опоры.
Во всех перечисленных случаях следует заменять только неисправный вкладыш. При этом толщина нового вкладыша должна соответствовать фактической толщине заменяемого вкладыша. При замене всех вкладышей толщина новых должна соответствовать первоначальной толщине заменяемых.
Если обнаружен износ, превышающий 0,25 мм на одном из коренных вкладышей, рекомендуется заменить все вкладыши, расположенные в крышках подшипников данного коленчатого вала.
Вкладыши упорного подшипника подлежат замене при увеличении продольного разбега коленчатого вала более 0,5 мм. Величину разбега нужно проверять до выемки вкладышей.
После осмотра вкладышей необходимо измерить их толщину. Вкладыши, имеющие износ более допустимых норм, заменяют. Вкладыши измеряют микрометром со сферической ножкой (наконечником). Фактическую толщину вкладыша для определения износа сравнивают с его толщиной до установки на дизель.
Обмеряют вкладыш в средней части, в шести точках и обязательно с обеих сторон от смазочной канавки, как показано на рис. 96. Разностснность вкладыша в средней части (в точках А, В и С) допускается не более 0,03 мм. Толщина вкладыша на расстоянии примерно 12 мм от стыка должна быть меньше на 0,06-0,08 мм его толщины в средней части, что предусмотрено чертежами. Из всех замеров записывают только максимальную толщину вкладыша, так как величины диаметрального зазора (на масло) между шейкой вала и вкладышами устанавливают по наибольшей толщине.
Цилиндровые гильзы. При осмотре внутренней поверхности (зеркала) цилиндровых гильз могут быть обнаружены трещины, глубокие продольные задиры, наволакивание металла. Гильзы с перечисленными неисправностями заменяют. Допускают мелкие продольные риски и незначительные натиры на поверхности гильзы; эти места следует зачистить.
Осматривая гильзы, необходимо проверить их уплотнение в блоке. Если верхнее резиновое кольцо, подверженное действию горячего масла, повреждено, его следует заменить.
У рубашек цилиндровых гильз следует внимательно проверить, нет ли трещин в местах расположения отверстий под адаптеры форсунок и индикаторного крана. Если обнаружена трещина, заменяют гильзу цилиндра в сборе с рубашкой.
Перед установкой гильзы в блок производят предварительные ее обмеры по внутреннему диаметру и окончательные обмеры по наружным посадочным поверхностям А, Б, В, Г и Д (рис. 97). По внутреннему диаметру гильзу окончательно измеряют после ее установки и закрепления в блоке. Гильза цилиндра является общей для двух поршней, поэтому при измерениях по внутреннему диаметру отдельно определяют овальность и конусность для верхней и нижней части (по /, //, //1 и IV, V, VI поясам). Внутренний диаметр измеряют индикаторным нутромером в двух плоскостях:
в плоскости, перпендикулярной оси коленчатого вала (ЛЛ), и в плоскости, параллельной ему (ВВ). Пояса обмеров внутреннего диаметра гильзы выбраны в местах расположения верхних компрессионных колец при положении поршней в в. м. т. (//1 пояс в верхней части и IV пояс в нижней части), т. с. в тех местах, где наблюдается наибольший износ гильзы.
Если гильза цилиндра снята для замены резинового кольца, уплотняющего рубашку на гильзе, следует спрессовать рубашку, заменить кольцо и вновь установить ее на эту же гильзу. На гильзе и рубашке имеются риски, совпадение которых обеспечивает правильное взаимное положение деталей. Несовпадение указанных рисок допускается до 1,5 мм. Правильность на-нрессовки рубашки на гильзу контролируется плотностью установки упорного кольца в выточке гильзы и рубашки в нижней части. После замены резинового кольца необходимо опрессовать водяную полость гильзы давлением 4 кГ/см2 с выдержкой не менее чем 10 мин. Течь и потение не допускаются.
Новая (запасная) гильза цилиндра в сборе с рубашкой перед установкой в блок должна быть расконсервирована и проверена на соответствие се размеров паспортным данным.
Коленчатые валы. Для обеспечения надежной и долговеч,-ной работы коленчатых валов необходимо тщательно следить за состоянием их рабочих шеек и подшипников. При осмотре рабочих шеек валов следует пользоваться шестикратной луной, которая позволяет выявить дефекты металлургического характера (норы, раковины), не допустимые по своему характеру или расположению. Важнейшим условием нормальной работы коленчатого вала является правильный подбор и подгонка коренных и шатунных подшипников.
Риски, царапины и мелкие забоины на поверхностях коренных и шатунных шеек и на галтелях должны быть тщательно зачищены и заполированы, места с отставшей краской на нерабочих поверхностях обезжирены и покрыты маслостойкой краской. Необходимо также проверить состояние всех резьбовых отверстий. Масляные полости и трубки следует очистить, трубки в шейках вала должны иметь плотную посадку.
Обязательной операцией осмотра коленчатых валов является проверка биения коренных шеек. Для этого вал устанавливают на контрольную плиту на трех опорах иод 1, 7 и 12-Г; шейками. Крайние опоры должны быть жесткими, а средняя должна допускать перемещение шейки в горизонтальной плоскости в направлении, перпендикулярном оси коленчатого вала. Индикатор для проверки величины биения подводится к шейке’ (к его горизонтальному диаметру). На каждой шейке, кроме 1-й и 12-й, проверяют величины биения в двух поясах на расстоянии 5-6 мм от галтели. Биение коренных шеек нового вала допускается для 5, 6, 7 и 8-й шеек не более 0,08 мм, для остальных шеек (кроме 1-й и 12-й) не более 0,05 мм. При этом направление максимального биения для смежных шеек не должно отличаться более чем на 30°.
Каждую коренную и шатунную шейку обмеряют по наружному диаметру в. двух поясах, а в каждом поясе — в трех плоскостях, как показано на рис. 98. При обмерах определяют овальность шейки (по разности замеров в одном поясе) и конусность (по разности замеров в двух поясах). Средняя часть шейки является нерабочей (так как в этой части расположена канавка вкладыша) и поэтому, сравнивая ее диаметр с диаметрами поясов, можно определить фактическую величину Т а б л и ц а 13
|
Диаметр, мм |
||
|
Палец |
||
|
Новые 29,3 -0,014 28,35-0.017 44,85-0,017 10,25-0,017 |
Браковочные s£29,00 < 38,00 < 44,40 =S 46,15 |
|
износа каждой шейки. Во время измерений надо следить, чтобы ножки микрометра не были установлены на галтелях. Шатунные шейки могут быть измерены без снятия коленчатого вала с дизеля, а коренные шейки — только после выемки вала. Шейки, имеющие овальность или конусность более 0,18 мм, должны быть обработаны.
Коленчатый вал подлежит замене, если обнаружены трещины в любом месте на поверхности или металлургические дефекты на шейках (пористость, раковины, засоры) размером более 3 мм на расстоянии, меньшем 15 мм от галтели.
Антивибратор. Пальцы и втулки антивибратора осматривают и измеряют для выявления износа. Пальцы подлежат обязательной замене при местных износах в виде гранен-ности, при овальности свыше 0,05 мм, а также при равномерном износе, превышающем допустимые размеры, приведенные в табл. 13.
Для втулок 3 ступицы 1 и грузов 2 антивибратора допускается.местный износ в виде лунок (рис. 99, о), расположенных на рабочей части внутренней поверхности втулки (рис. 99, а). При одностороннем местном износе втулок допускается их повторное использование, но с обязательной перестановкой в такое положение, чтобы изношенное место было расположено под углом примерно 120° по отношению к рабочей поверхности, как показано на рис. 99, б.
Поршневая группа. После очистки от нагара поршни осматривают и заменяют, если на них обнаружены какие-либо трещины, задиры, сколы или износ оловянного покрытия на юбке ниже компрессионных колец на площади более 30 см2.
Для определения зазора между поршнем и гильзой цилиндра измеряют наружный диаметр поршня. Поршень измеряют по наружному диаметру микрометром в трех поясах (а, б а в) ив двух плоскостях (А-С и Б-Д), как показано на рис. 100. Кроме того, на поршне измеряют канавки под поршневые кольца. Для этого поршневые кольца вставляют в ручьи и щупом определяют зазор между кольцом и канавкой в шести — восьми точках поршня по окружности.
Осматривают вставки поршней. Вставки считают негодными и заменяют при трещинах или сколах независимо от места их расположения.
При осмотре обращают особое внимание на состояние шпилек крепления вставки и плотность их посадки в поршне. Если надо заменить шпильку, то новую подбирают по размеру (номеру группы) заменяемой. Резьба на шпильках и в поршнях должна быть чистой; срывы ниток резьбы не допускаются. После снятия с поршня рекомендуется каждую шпильку проверить магнитным дефектоскопом. Не допускаются трещины любых размеров в какой-либо части шпильки и волосовины длиной более 10 мм.
Ползушка поршня должна свободно перемещаться п гнезде вставки, Натиры и риски на трущихся поверхностях следует зачищать. После зачистки сферическую поверхность ползушки необходимо притереть к соответствующей поверхности головки шатуна.
На поверхностях поршневых пальцев трещины, сколы и забоины не допускаются. Отдельные риски и натиры должны быть заполированы. Поршневые пальцы обмеряют по наружному диаметру (размер А) только на рабочем участке, т. е. в двух поясах на расстоянии 60 мм от торцов, как показано на рис. 101.
Рис. 101. Схема обмера поршневого пальца
Рис. 102. Концевые кромки компрессионного поршневого кольца В каждом поясе палец следует измерить в двух плоскостях (А-А и В—В) при помощи микрометра для выявления износа и овальности.
Диаметр поршневых пальцев дизелей 10Д100 равен 76 мм, а дизелей 2Д100 — 82 мм.
При осмотре поршневых колец особое внимание надо обратить па верхние кольца нижних поршней, которые наиболее нагружены, подвергаются большей термической нагрузке и потому изнашиваются больше других. В связи с этим всегда при выемке нижних поршней верхнее компрессионное кольцо должно быть заменено независимо от его состояния. Практически любое поршневое кольцо (кроме верхнего кольца нижнего поршня) считается пригодным для дальнейшей работы при условии свободного перемещения кольца в канавке поршня, отсутствия заусенцев, сколов, раковин и трещин.
На рабочей поверхности кольца не допускаются задиры, наволакивание чугуна на медной вставке (должна быть ясно видимая вставка у компрессионных колеи), а также следы прорыва газов (неприлеганис к зеркалу цилиндра).
На кромках компрессионных поршневых колец, возле замков, сделаны фаски на длине 60± 10 мм и под углом 40° к образующей кольца, как показано на рис. 102. При этом ширина фаски б плавно уменьшается по длине от 2+°>5 до 0,6 мм на конце кольца. фаски предназначены для предотвраще кия поломки концов колец при движении поршня с кольцами мимо окон цилиндровой гильзы. Износ поршневых колец происходит более интенсивно на концах — возле замка. В результате износа значительно уменьшаются фаски на концевых кромках компрессионных колец, что может привести к поломке колец при дальнейшей их работе. Чтобы этого избежать, необходимо на всех компрессионных кольцах, оставляемых для дальнейшей работы, восстановить фаски на кромках возле замков, как показано на рис. 102. При восстановлении фасок надо пользоваться личным или бархатным напильником и соблюдать осторожность, чтобы не деформировать кольца.
Радиальный износ поршневого кольца косвенно определяют по увеличению размера А (рис. 103). Перед измерением этого раз.мера щупом кольцо помещают и калиброванную оправку. Во всех случаях выемки и разборки поршневой группы должны заменяться (независимо от состояния) стопорные шайбы и шплинты, которыми укрепляются гайки крепления вставки и сливного патрубка.
Шатуны и шатунные вкладыши. Шатун является одной из основных частей дизеля. Замена шатуна в процессе эксплуатации — явление редкое. Необходимость замены шатуна вызывается только наличием неустранимого дефекта на самом шатуне или на его крышке, причем шатун должен заменяться только вместе с крышкой. К таким дефектам относятся трещины, волосовины и расслоение металла в любом месте на шатуне или его крышке; забоины или вмятины на необработанных поверхностях глубиной более 2 мм и на ребрах шатуна глубиной более 0,5 мм. Кромки у забоин и вмятин, не превышающих этих пределов, должны быть зачищены. Заменяют также шатуны, у которых перекос осей головок (разность в размерах а и б) превышает 0,12 мм или скручивание этих осей (разность в размерах о и г] более 0,2 мм (рис. 104); овальность или конусность гнезда под вкладыши более 0,25 мм, а также при наличии цветов побежалости металла на головке шатуна после выхода из строя вкладыша или втулки.
Проверка на скручивание и перекос осей отверстий в шатуне должна производиться во всех случаях перегрева головок шатуна при выходе из строя вкладышей или втулки. Наклеп на поверхности разъема нижней головки шатуна и крышки не допускается.
Рис. 103. Схема измерения зазора н замках поршневых колец Мовый шатун должен быть подобран или подогнан По весу таким образом, чтобы разновес одного комплекта шатунов не превышал 600 г (отдельно для верхних и нижних). Подгонку по весу следует производить путем фрезерования стержня шатуна между ребрами. Средний вес нижнего шатуна в сборе с крышкой, шатунными болтами и их гайками и втулкой внутренней головки (без вкладышей) должен быть равен примерно 35 кг, а верхнего шатуна — примерно 32 кг.
Все детали нового шатуна (болты, гайки, вкладыши, а также сам шатун и его крышка) должны быть замаркированы теми же метками, которые были на заменяемом шатуне. Кроме того, на новом шатуне необходимо нанести фактический его вес в сборе с поршнем.
В новые шатуны, как правило, устанавливают новые вкладыши, которые проверяют на прилегание но краске к гнезду в шатуне. Кроме того, у обжатых вкладышей проверяют овальность и конусность по рабочей поверхности. Площадь прилегания по краске должна быть не менее 60%; она должна равномерно распределяться по поверхности вкладыша. Овальность и конусность обжатых новых вкладышей допускаются не более 0,04 мм.
При установке в новый шатун ранее работавших вкладышей необходимо измерить внутренние (рабочие) диаметры вкладышей в обжатом состоянии и по разности диаметров соответствующих шеек коленчатого вала и диаметров вкладышей определить зазор между ними. У шатунов проверяют чистоту канала в стержне и канавок на бронзовой втулке.
Отверстие в головке шатуна по диаметру І9І±°.°27 мМ обмеряют дважды: один раз — до установки вкладышей и второй раз — после их установки. Обмер диаметра головки шатуна должен производиться микрометрическим нутромером в трех плоскостях и в двух поясах для каждого шатуна, как показано на рис. 105.
При осмотре шатунных болтов и гаек следует помнить, что при вытянутой резьбе гайка навертывается неравномерно с большой качкой. Шатунный болт пли сто ганку заменяют только комплектно.
После проверки состояния втулок верхних (внутренних) головок шатунов небольшие риски и забоины зачищают шабером и заполпровывают. Втулку шатуна заменяют при наличии на ней задиров или повышенного износа. После запрессовки новой втулки необходимо ее обмерить по внутреннему диаметру (см. рис. 105), чтобы обеопечить требуемую величину зазора между втулкой и поршневым пальцем. Втулки внутренней головки также заменяют только в сборе, чтобы избежать каких-либо пригоночных работ.
Втулки верхних головок шатунов дизеля 10Д100 (под плавающий поршневой палец) выполнены диаметром 76 мм, а не 82 мм, как показано на рис. 105 для шатуна дизеля 2Д100.
На баббитовой поверхности вкладышей не допускаются трещины, выкрашивание и выплавление баббита, задиры и вмятины. При осмотре обязательно проверяют прилегание тыльной части вкладышей к постели шатуна и его крышке.
Кулачковые валы привода топливных насосов и их подшипники. На рабочих (опорных) шейках и на кулачках не допускаются задиры и наволакивание металла. Риски и царапины снимают полировкой.
Рабочую поверхность подшипников, залитую баббитом, рекомендуется осматривать через лупу. На рабочей поверхности подшипника не допускаются трещины, выкрашивание или выплавление баббита, глубокие вмятины и кольцевые задиры. Мелкие круговые риски и засветления должны быть зачищены и заглажены гладилкой.
У кулачковых валов подлежат измерению рабочие (опорные) шейки и кулачки. Каждая шейка должна быть измерена по наружному диаметру в двух поясах, а в каждом поясе — в двух плоскостях, как показано на рис. 106. Кулачки вала рекомендуется обмерять только по высоте для определения общей величины их износа. Кроме того, проверяют биение вала на призмах.
Овальность и конусность рабочих шеек вала допускается не более 0,15 мм.
Подшипники измеряют по толщине микрометром. Фактическую толщину подшипника сравнивают с его первоначальной толщиной и по разности толщин (рис. 107) определяют величину износа. Определять толщину опорных подшипников следует в двух поясах, а в каждом поясе — в трех плоскостях, как показано на рис. 107. Обмеры упорных подшипников производятся так же, как и опорных, только пояса обмеров должны быть на расстоянии 20 мм от торцов.
Из всех произведенных обмеров по каждой половинке подшипника записывается (учитывается) только максимальная толщина, так как величины диаметральных зазоров между шейками валов и подшипниками устанавливаются по наибольшей толщине подшипника.
Следует учитывать, что практически изнашиваются только верхние половинки подшипников.
Вертикальная передача. Осмотр начинают с шестерен вертикальной передачи. При этом обращают внимание на износ зубьев и отсутствие местной выработки. При наличии трещины или скола на одном из зубьев заменяют о0е зацепляющиеся шестерни.
Затем проверяют состояние подшипников. При этом не рас-комплектовывают прокладки, помещаемые между обоймами подшипников. Неисправные подшипники заменяют.
Поврежденные пружины эластичной муфты передачи заменяют новыми. При снятии пружин помечают каждую из них номером гнезда, в котором она была установлена, чтобы при сборке поместить ее на свое место.
Осматривают корпуса и валы передачи. Трещины на корпусах не допускаются. Шейки валов должны быть гладкими, а резьба на концах не иметь срывов и помятостей.
Все крепежные детали передачи (болты, гайки, штифты), имеющие какие-либо дефекты, обязательно заменяют.
Детали шестеренчатых приводов к топливным, водяному и масляным насосам. При осмотре шестерен приводов проверяют износ зубьев. Обращают внимание, нет ли местной выработки на зубьях. На зубьях шестерен не допускаются также сколы и трещины любых размеров. При обнаружении неисправности заменяют пару зацепляющихся шестерен.
Осматривают подшипники приводов. Если один из Двух ‘Подшипников, установленных в общем корпусе, неисправен, необходимо заменить оба подшипника.
Проверяют состояние всех пружин эластичной шестерни привода водяного и масляных насосов; поврежденные пружины заменяют. Осматривают состояние всех крепежных деталей приводов.
Воздуходувка. Осмотр воздуходувки начинают с рабочих колес, корпуса и торцовых плит. Забоины и задиры на этих деталях зачищают. Проверяют жиклерные отверстия в штуцерах и при необходимости их прочищают.
Если перед разборкой воздуходувки был обнаружен осевой разбег рабочего колеса более 0,15 мм, уменьшают толщину про-ставочного кольца 10 (см. рис. 49) на величину превышения разбега от указанного в паспорте воздуходувки. При этом не-нараллельность торцов кольца допускается не более 0,03 мм. Величина уменьшения толщины проставочного кольца записывается в паспорт дизеля. Общее уменьшение толщины проставочного кольца в эксплуатации допускается не более 0,5 мм. Если при таком уменьшении осевой разбег остается больше допустимого, то комплект радиально-упорных шарикоподшипников заменяют.
Осматривают уплотнительные кольца 19. При повышенном износе или задирах кольца заменяют. Проверяют диаметральный зазор в роликоподшипнике, который допускается не более 0,2 мм.
Проверяют состояние шпонок и пазов в валах и шестернях, а также измеряют их для определения правильности посадки.
При необходимости замены рабочего колеса, координационной шестерни или ведущей втулки 15 лучше заменить воздуходувку.
Воздуходувка 2-й ступени (дизеля 10Д100), Промыть все детали в керосине или в дизельном топливе, продуть сжатым воздухом и осмотреть.
Колесо воздуходувки перед монтажом подвергается разгонным испытаниям при 11 000 об/мин в течение 3 мин. Остаточные деформации плоскостей и наружного диаметра не допускаются. Для выявления повреждений после разгонных испытаний все поверхности лопаток осматриваются через 6-кратную лупу.
При замене колеса воздуходувки или нижнего вала необходимо ротор нижнего вала подвергнуть динамической балансировке. Допускаемый небаланс не более 20 гсм на каждой опоре.
Проверить состояние пяты, упорных и опорных поверхностей подшипников. Зачистить и отполировать рабочую поверхность пяты. Прочистить отверстия в дренажах.
Турбокомпрессор. В процессе эксплуатации изнашиваются и при достижении предельных зазоров подлежат замене подшипники и упругие уплотнительные кольца ротора турбокомирессо ра. При замене упорного подшипника необходимо проверить прилегание торца подшипника к пяте и осевой люфт ротора. Прилегание по краске торца к пяте должно быть не менее 75% по окружности и 50% ширины контактной поверхности, причем пятно по ширине должно располагаться по периферии. При необходимости допускается подшабровка торца подшипника. Быстрый износ торца упорного подшипника свидетельствует о неудовлетворительном прилегании рабочих поверхностей подшипника и пяты вследствие неправильной сборки. Повышенный износ цилиндрической части подшипников указывает на нарушение балансировки ротора. При замене упругих колец следует проверить зазоры в стыке и ручьях.
Ротор является неразборным сбалансированным узлом и поэтому в случае повреждения его колес он подлежит ремонту на специализированном предприятии. Если же обнаружен износ или повреждение цапф вала ротора, то их исправление или ремонт можно производить в условиях депо. При незначительном износе цапфы (0,1-0,2 мм) ее прошлифовывают и затем восстанавливают хромированием с последующей шлифовкой до номинального диаметра Если на цапфе задиры, то ее протачивают и шлифуют, а затем на нее напрессовывают втулку с натягом 0,02-0,06 мм. Втулку изготовляют из стали 45 и подвергают термообработке (ННС = 40 не менее).
Размеры втулки рекомендуются следующие: внутренний диаметр 30 мм, наружный диаметр 40 мм и длина втулки (проточки) 40 мм со стороны компрессора и 52 мм со стороны турбины. Диаметр восстановленной цапфы — 38~^™0мм.
Перед началом ремонта ротора обязательно надо проверить биение вала в центрах по индикатору. Допускаемое биение в центральной части не более 0,05 мм.
Масляный насос. У разобранного насоса осматривают внутренние полости корпуса, проверяют, нет ли трещин, задиров и выработки. Определяют состояние подшипников насоса: при необходимости их заменяют. Осматривают шестерни насоса. Обращают внимание на износ зубьев и местную выработку.
Если в корпус ставят новую шпильку, то на ее торце должна быть цифра I или II такая же, как и на заменяемой шпильке. Эти цифры на шпильках указывают номер группы резьбы, обеспечивающей необходимый натяг шпильки при завертывании в корпус. Резьба на шпильках и в корпусе должна быть чистой, без срывов ниток и забоин. Шпильки завертывают в корпус до упора после предварительной их смазки белилами.
Водяной насос. Если насос разобран, необходимо осмотреть его корпус, проверив, нет ли трещин и выработки со стороны крыльчатки. У крыльчатки насоса так же надо посмотреть, нет ли трещин и целы ли лопасти.
Проверяют так же состояние вала насоса. Если глубина выработки на валу насоса более 1 мм, втулку на валу рекомендует ся заменить, 1:сли втулка провернулась, вал надо проточить на станке и напрессовать новую втулку с натягом не ""Менее 0,01 мм.
Неисправные шарикоподшипники после осмотра заменяют. Заменяют также сальниковую набивку.
Топливная аппаратура. Все детали топливной аппаратуры перед осмотром (как и перед сборкой) должны быть тщательно промыты. Промывка прецизионных пар (насосный элемент, нагнетательный клапан и распылитель) производится в осветительном керосине отдельно от остальных деталей. Промывать прецизионные детали с другими деталями форсунок и насосов не разрешается. Перед соединением деталей в пары после промывки обязательно их прополаскивают в профильтрованном дизельном топливе.
Моечные устройства — ванны, бачки- должны быть изготовлены из нержавеющего материала с крышками и заградительными перегородками (рис. 108), предохраняющими от взбалтывания механических примесей, осажденных на дне.
Форсунка. Работа форсунки зависит главным образом от работы распылителя. Загрязненность топлива и трубопроводов является основной причиной недолговечности работы форсунок. Прежде всего надо осмотреть иглу. Натиры и потемнения на цилиндрической поверхности иглы следует заполировать при помощи бумаги и окиси алюминия; грубые натиры устраняют чугунным кольцевым притиром (рис. 109), устанавливаемым в оправку.
При исправлении грубых нагиров необходимо соблюдать следующий порядок:
а) зажать хвостовик иглы в цанге патрона станка и протереть ватой направляющую цилиндрическую поверхность;
б) нанести на эту поверхность тонкий слой трехмикронной пасты окиси алюминия;
в) надеть на иглу кольцевой притир, закрепленный в оправе, и перемещать его вдоль иглы до уничтожения натира. Затем вытереть иглу ватой;
г) надеть корпус распылителя на иглу, предварительно нанеся на нее слой пасты, как указано в пункте «б», и передвигать его вдоль направляющей цилиндрической поверхности иглы до получения плавного хода;
д) снять корпус распылителя с иглы и протереть ватой их доведенные поверхности. Нанести слой дизельного масла на поверхность иглы и вновь проверить плавность ее перемещения в корпусе;
е) вынуть из патрона иглу, тщательно промыть детали распылителя и затем прополоскать их в профильтрованном дизельном топливе. Проверить плавность перемещения иглы в корпусе распылителя, установленного под углом 45°. Игла, выдвинутая из корпуса на одну треть своей длины, должна плавно опуститься в корпус распылителя под собственным весом при любом ее повороте вокруг оси.
Собрать форсунку и проверить ее работу на ручном стенде.
Если при испытании форсунки на стенде было замечено появление капель топлива на конце соплового наконечника, надо осмотреть состояние уплотнительных конусов иглы и корпуса. При незначительных — повреждениях притертых поверхностей деталей необходимо произвести их совместную притирку. Детали притирают порошком «Экстра 500» с авиамаслом и затем корундовой пастой М7 или М10. При значительных повреждениях (выработке глубиной более 0,05 мм) конусные поверхности иглы и корпуса распылителя следует исправить раздельно: у иглы на специальном шлифовальном станке, а у корпуса при помощи притира.
Детали спаривают только после исправления внутреннего торца и корпуса распылителя, как указано ниже.
Работа распылителя в значительной степени зависит от со-1ТОЯННЯ кольцевой кромки Л (рис. 110), образуемой торцовой поверхностью Б и рабочим конусом В в корпусе распылителя. Кромка А не должна иметь зазубрин, вмятин и биения относительно рабочего конуса В.
Поверхности рабочего конуса В исправляют чугунным притиром (рис. 111), устанавливаемым в оправку (рис. 112), которая подбирается по размеру отверстия корпуса распылителя.
Заправка конуса притира производится бархатным напильником при помощи приспособлений (рис. 113), представляющих собой косяк, в хвостовике которого прорезан паз. В отверстие хвостовика устанавливают разрезную втулку, а снаружи надевают зажимное кольцо с винтом. При завертывании винт сжимает хвостовик косяка и разрезную втулку.
После заправки на поверхности конуса притира не допускается видимых на глаз кольцевых рисок.
Заправленный притир устанавливают в патрон станка, а направляющую часть оправки смазывают маслом. На торец или конус вращающегося притира накладывают тонкий слой порошка, перемешанного с маслом, и затем надевают корпус распылителя. Корпус распылителя перемещают по притиру с легким постукиванием. Такая операция повторяется несколько раз. Затем производят совместную притирку иглы к корпусу распылителя по рабочему конусу.
После исправления рабочего конуса в корпусе необходимо проверить величину подъема иглы, которая допускается в пределах 0,4-0,6 мм. Величину подъема иглы регулируют подбором толщины ограничителя подъема.
Если отремонтированный распылитель оставляют на длительное хранение, необходимо его насухо протереть, смазать бескислотным техническим вазелином, обвернуть в непромокаемую бумагу и уложить в закрывающуюся тару,
У щелевого фильтра надо проверить, нет ли трещин, надломов и других повреждений.
Уплотнительное кольцо бракуют при царапинах или забоинах на уплотняющих поверхностях.
При замене распылителя или пружины следует произвести обкатку и испытание форсунки.
Топливные насосы. У плунжерной пары проверяют плавность хода. Для этого устанавливают гильзу под углом 45° и выдвигают плунжер на 20-25 мм. Плунжер должен под действием собственного веса плавно опуститься в гильзу. Особое внимание обращают на рабочие кромки плунжера, которые должны быть острыми и не иметь выкрашивания.
У нагнетательного клапана проверяют плавность хода, предварительно тщательно промыв детали. Клапан должен легко входить в корпус на всю величину хода и опускаться от собственного веса до упора. Поясок клапана на рабочем конусе должен быть равномерно приработан; риски и царапины на нем не допускаются.
Окончател ь н о с заключение о пригодности плунжерной пары можно получить после опрес-совки пары дизельным топливом (см. гл. VII).
Нагнетатель н ы й клапан проверяют опрессовкой воздухом.
Пружины плунжеров и нагнетательных клапанов, имеющие натиры, трещины или искривления, заменяют. Если отломан усик пружины на расстоянии, меньшем 6 мм от конца, конец зачищают, а пружину используют для дальнейшей работы.
Если при осмотре уплотнительных медных прокладок, устанавливаемых между корпусом нагнетательного клапана и нажимным штуцером, будут обнаружены сильно деформированные и утоньщенные прокладки, их заменяют. Заусенцы на краях прокладок зачищают.
При осмотре нажимных штуцеров нагнетательных клапанов особое внимание обращают на состояние их торцов, уплотняющих через прокладку стык между штуцером и корпусом нагнетательного клапана. Не допускаются вмятины, забоины и прочие повреждения.
У корпусов насосов проверяют чистоту рабочих поверхностей, топливных каналов и исправность резьбы под штуцера и винты. Трещины на корпусах не допускаются.
Когда осматривают регулирующие рейки насосов, обращают внимание на состояние их зубьев. На зубьях реек не допускаются наклепы и вмятины. На цилиндрических поверхностях реек зачищают мелкие продольные риски. Регулирующая рейка в сборе должна легко без заеданий перемещаться в корпус, а поводковая втулка должна перемещаться под действием пружины.
Топливная трубка высокого давления подлежит замене при трещинах в любом месте, вмятинах, задирах или забоинах на уплотнительных конусах, а также при появлении складок или свисающих острых кромок на заплечиках конусов. Упорные кольца, расположенные в гнездах накидных гаек, должны свободно проворачиваться. В отверстие трубки с каждой стороны должна свободно проходить проволока или сверло Диаметром 2,5 мм на глубину не менее 25 мм.
Регулятор числа оборота. Все детали разобранного регулятора необходимо промыть в осветительном керосине, обдуть с).чим сжатым воздухом и прополоскать в отфильтрованном дизельном топливе. После этого надо проверить, нет ли заеданий поршней в цилиндрах корпуса сервомотора, золотниковой части в корпусе регулятора, ведомой шестерни масляного насоса, поршней аккумуляторов масла в корпусе.
Трущиеся поверхности поршней и штока сервомотора, поршней аккумуляторов, буксы, золотника, плунжера и зубьев шестерен масляного насоса не должны иметь задиров и следов заеданий.
При осмотре регулятора числа оборотов надо проверить состояние шарикоподшипников и поверхностей рычагов грузов, соприкасающихся с наружным кольцом шарикоподшипника. Кроме того, надо убедиться, что пружины — всережимная, компенсирующая, силового поршня сервомотора и аккумуляторов — не имеют трещин, иатпров и искривления. При наличии перечисленных неисправностей пружины заменяют.
При контроле состояния узлов объединенного регулятора числа оборотов и мощности дополнительно осматривают плиту в сборе с электромагнитами. Отвернув пробки, снимают якоря и протирают внутреннюю полость электромагнитов. При обрывах в катушках, межвитковом замыкании, пробое изоляции на корпус или стекании эпоксидного компаунда вследствие перегрева электромагнит необходимо заменить. Сопротивление катушек электромагнитов должно быть не менее 410 ом. После замены электромагнита следует проверить выход его штока по размеру 25,5±0,1 мм от опорной плоскости плиты до наружного торца штока при положении якоря электромагнита на нижнем упоре и выбранном в сторону якоря разбеге штока. Детали штепсельного разъема (вставку и колодку) следует заменить при наличии на них трещин, прогара или оплавления.
ГЛАВА V.
Сборка дизеля
⇐ | Общие рекомендации по определению состояния деталей, исправлению дефектов, очистке и окраске | | Тепловозные дизели 2Д100 и 1 ОД 100. Аврунин А. Г. | | Сборка узлов дизеля | ⇒